Rosatom Production System (RPS) adalah budaya lean manufacturing dan sistem perbaikan proses berkelanjutan untuk memastikan keunggulan kompetitif global.

RPS didasarkan pada lima prinsip yang mendorong karyawan untuk memperhatikan kebutuhan pelanggan (tidak hanya dalam kaitannya dengan konsumen akhir, tetapi juga terhadap lokasi konsumen, bengkel konsumen, dan bahkan operator berikutnya); memecahkan masalah yang timbul; membangun kualitas dalam proses, tidak menghasilkan cacat; mengidentifikasi dan menghilangkan segala kerugian (kelebihan persediaan, simpanan antaroperasional, waktu henti, pergerakan yang tidak perlu, dll.); menjadi teladan bagi rekan-rekan.

Prinsip-prinsip ini dirumuskan berdasarkan contoh-contoh terbaik dari pengalaman dalam dan luar negeri, khususnya, sistem organisasi ilmiah tenaga kerja, produksi dan manajemen (NOTPiU) dari Kementerian Teknik Menengah Uni Soviet dan Sistem Produksi Toyota dari Uni Soviet. Perusahaan mobil Jepang Toyota. Sistem produksi Rosatom ditujukan untuk mencapai tujuan strategis Perusahaan Negara, dan proyek RPS industri ditujukan untuk meningkatkan produktivitas, mengurangi biaya, dan meningkatkan kualitas produk. Pengetahuan dan kemampuan menggunakan alat RPS merupakan prasyarat untuk pertumbuhan profesional dan karier karyawan industri nuklir.

Pada awal tahun 2015, diputuskan untuk menerapkan pendekatan sistematis terhadap penerapan RPS di perusahaan: penguraian tujuan ke tingkat manajer lokasi, optimalisasi produksi produk utama perusahaan (aliran produksi), implementasi RPS proyek, pelatihan dan motivasi karyawan. Pada tahun 2017, kontur penerapan sistem tumbuh dari 10 menjadi 23 perusahaan RPS. Pada tahun 2020 akan ada sekitar 30 perusahaan, produk mereka akan menyumbang sekitar 80% dari total biaya Rosatom.

Menurut konsep pengembangan Sistem Produksi Rosatom, semua perusahaan di mana sistem tersebut diterapkan secara komprehensif dibagi menjadi tiga tingkatan: “Pemimpin PSR”, “Kandidat PSR” dan “Cadangan PSR”. Perusahaan - “Pemimpin PSR” menerima paket hak istimewa (kunjungan pelatih bisnis ke perusahaan, kesempatan bagi karyawan untuk melakukan perjalanan untuk bertukar pengalaman di perusahaan terkemuka asing dan Rusia, voucher keluarga, sertifikat pelatihan di Rosatom Corporate Academy, partisipasi dalam proyek "Desain Ruang Kerja" dan lain-lain).

Saat ini, penerapan RPS di perusahaan industri telah memungkinkan tercapainya penghematan yang signifikan, mengurangi persediaan di gudang, dan mengurangi waktu pemeliharaan preventif terjadwal di pembangkit listrik tenaga nuklir Rusia.

Kami berterima kasih kepada editor surat kabar Rosenergoatom yang telah menyediakan materi ini.

Penerapan RPS di PLTN, berbeda dengan penerapan RPS di kantor pusat yang bersangkutan, mempunyai interpretasi dan penerapan yang lebih luas. .

Sistem produksi Rosatom di stasiun dan cabang lainnya tidak hanya meningkatkan proses manajemen, tetapi juga proses dan parameter produksi, teknologi, dan bahkan konstruksi. Fakta bahwa RPS bukanlah instrumen formal atau slogan produksi bermodel baru dibuktikan dengan keberhasilan penerapannya pada unit pembangkit yang beroperasi dan sedang dibangun.

Seleksi personel (PLTN Balakovo)

Proyek RPS “Perekrutan Personil”, yang diluncurkan tahun ini di PLTN Balakovo, dirancang untuk menghilangkan beberapa apa yang disebut “landak” sekaligus - hambatan dalam proses perekrutan pelamar.

Pembicaraan mengenai proyek baru tidak berlangsung di meja dengan tumpukan dokumen dan protokol, melainkan tepat di pintu masuk kantor HR. Di dinding ini terdapat stand informasi dimana seluruh kemajuan proyek RPS divisualisasikan. Dan hanya pada pandangan pertama tampaknya semua tabel, grafik, diagram, dan diagram ini hanya dapat diakses oleh orang yang tercerahkan. Melihat lebih dekat, Anda memahami bahwa semuanya terlihat sepenuhnya di sini.

Pertama, kami menentukan komposisi tim proyek,” menunjuk pada foto rekan-rekan Wakil Kepala Departemen Sumber Daya Manusia Yuri Mezentsev , - dan mulai bertindak: memetakan, mengidentifikasi kerugian, tujuan, usulan perbaikan, menyusun peta keadaan saat ini, peta sasaran, matriks X proyek. Sejumlah besar data, yang sebelumnya tersebar, dikumpulkan, disistematisasikan, dan disajikan dalam format yang mudah dibaca.

Refleksi seluruh tahapan seleksi personel “dalam satu lembar” memungkinkan untuk melihat proses seolah-olah dari atas, melihat penyimpangan dan menguraikan langkah-langkah untuk memperbaiki situasi. Visualisasi proses “mengungkap” kerugian yang sebelumnya tidak begitu kentara.

Algoritme pemilihan personel bergantung pada kebutuhan departemen pelanggan. Untuk mencari calon posisi kepemimpinan, kami menggunakan cadangan personel internal, jika kami membutuhkan spesialis pada tahap awal pengembangan, kami menggunakan sumber eksternal. Proyek RPS kami meningkatkan dan merasionalisasi algoritma untuk memilih personel dari kedua sumber.

Mungkin, setiap pegawai pembangkit listrik tenaga nuklir memiliki “sejarah panjang” masing-masing dalam mendapatkan pekerjaan. Anda datang ke departemen SDM untuk menemui spesialis, mengisi paket dokumen, kemudian bertemu untuk wawancara dengan kepala departemen SDM, setelah beberapa waktu - dengan kepala departemen, pemeriksaan keamanan, komisi medis. ..

Kami menggabungkan beberapa tahapan wawancara. Dan pelamar mengisi dokumen setelah keputusan positif dalam perekrutan, jelas Yuri Mezentsev. - Analisis terhadap rencana lima tahun terakhir menunjukkan bahwa sejumlah besar penolakan untuk melamar ke stasiun terjadi pada tahap komisi medis, dan calonnya lolos terakhir, setelah pemeriksaan dokumen yang panjang melalui dinas keamanan. Sekarang tahapan-tahapan ini berjalan paralel satu sama lain. Jika tidak lulus pemeriksaan kesehatan, kami menarik dokumen dari pemeriksaan, dan ini berpotensi menghemat waktu. Secara keseluruhan, proyek ini bertujuan untuk mengurangi proses perekrutan dari 156 menjadi 120 hari. Setelah kami mendapat izin untuk bekerja secara mandiri, kami menganggap prosesnya efektif.

Proyek SDM RPS juga memiliki keunikan tersendiri. Bukan rahasia lagi bahwa sejumlah area Sistem Produksi Rosatom di stasiun kami “dimahkotai” oleh sistem manajemen mutu. Fokus pada “kualitas” dalam proses seleksi personel ditetapkan oleh Deputi Direktur Manajemen Sumber Daya Manusia Viktor Basov.

Persyaratan kriteria pemilihan calon jabatan tertentu pada tingkat pengembangan awal semakin meningkat. Menjadi penting bagi pelamar untuk memenuhi persyaratan kualifikasi tidak hanya untuk posisi yang kosong, tetapi juga untuk posisi yang lebih tinggi. Dengan kata lain, kami melihat masa depan sudah pada tahap awal seleksi personel. Dan kami memberikan preferensi kepada kandidat yang 100% cocok dengan profil posisi yang kosong dan lebih tinggi.

Sistem produksi Rosatom adalah alat nyata untuk perbaikan dan pengembangan, kata mereka di layanan personalia PLTN Balakovo, di mana sistem tersebut “diuji” sendiri. Dan jika ada orang lain yang takut dengan transformasi, mereka yakin: RPS adalah kesempatan untuk melihat proses produksi atau kantor yang sudah dikenal dari luar, dan dari sana, seperti yang Anda ketahui, Anda menjadi lebih tahu.

Target terpenuhi (PLTN Beloyarsk)

Di PLTN Beloyarsk, indikator target di seluruh bidang RPS berhasil dicapai. Misalnya, durasi pemeliharaan terjadwal dapat dikurangi hingga hampir tujuh hari. Perbaikan musim semi 2015 berlangsung dalam 43 hari tiga jam, dengan indikator yang direncanakan 50 hari dan indikator ambisius 45. Begini komentarnya mengenai fakta tersebut Kepala Insinyur BelNPP Yuri Nosov:

- Tujuan “kemenangan dengan cara apapun” tidak ditetapkan di sini; hasilnya dicapai bukan dengan “darah”, tetapi dengan organisasi buruh yang kompeten. Karena kontinuitas: pada saat beban lebih berada pada jalur kritis, maka yang melakukan dan mendampingi beban lebih, RC-2, OYaBiN, TsTAI, bekerja setiap hari, setiap shift, setiap jam, menghindari penundaan yang mempengaruhi lamanya perbaikan.

Pada tahun 2015, untuk pertama kalinya di PLTN Beloyarsk, proyek “PSR-enterprise” atau “PSR+” diperkenalkan dan sedang dilaksanakan. Ini berarti bahwa prinsip-prinsip dan alat-alat RPS harus mencakup seluruh bidang kegiatan perusahaan.

Orang yang ditunjuk bertanggung jawab atas fungsi industri “Manajemen Pengembangan Produksi” Deputi GIS untuk produksi, dukungan teknis dan kualitas Andrey Tuchkov. Dia mengungkapkan rincian prosesnya:

Di PLTN Beloyarsk, grup RPS dibentuk dari personel departemen persiapan dan perbaikan serta departemen manajemen mutu. Faktanya, kelompok ini akan menjalankan fungsi divisi independen, yaitu semacam kantor proyek divisi RPS, yang termasuk dalam struktur organisasi standar yang menjadi perhatian dan dibentuk di semua pembangkit listrik tenaga nuklir.

Kepala semua departemen terlibat dalam pelaksanaan proyek RPS+. Mereka diminta mengevaluasi hasil kegiatan mereka dan mengusulkan cara-cara baru untuk meningkatkan produksi. Berkat kompetensi dan pengalaman profesional pengelola stasiun, dibuka proyek-proyek baru, antara lain:

• mengurangi frekuensi dan durasi kegagalan peralatan;
• standarisasi proses nutrisi terapeutik dan preventif personel;
• pengurangan persediaan untuk kegiatan penanaman modal;
• pengurangan biaya perjalanan.

Sasaran tahun 2015 cukup ambisius. Ketua Kelompok AKP Lilya Adzhamyan mengidentifikasi tiga arah utama. Pertama, pengurangan biaya operasional sebesar 5%. Kedua, peningkatan indikator produktivitas tenaga kerja, yang dicapai terutama dengan mengurangi durasi pemeliharaan preventif terjadwal pada unit daya. Dan ini, pada gilirannya, terjadi sebagai akibat dari perolehan peralatan modern, peralatan untuk perbaikan dan pengenalan material modern. Ketiga, substitusi impor peralatan. Pada tahun 2015 juga dibuka proyek RPS untuk pemasangan dan modernisasi peralatan pada unit tenaga No. Di sini mereka memantau dan mengoptimalkan durasi pekerjaan dan meminimalkan kerugian produksi.

Benang yang diregangkan (PLTN Leningrad)

Pelaksanaan RPS tahun 2015 di LNPP berlangsung dengan motto “Benang Ketat”. Artinya dapat dilihat pada saat perbaikan unit tenaga. Kekhawatiran saat ini memiliki tugas ambisius - untuk meningkatkan produksi sebesar 12-14% dibandingkan tahun 2014. Stasiun mulai mempersiapkan pelaksanaan tugas ini segera setelah selesainya kampanye perbaikan pada tahun 2014. Karena sebagian besar pekerjaan perbaikan di unit tenaga diketahui, kelompok kerja di berbagai daerah memulai persiapan rinci untuk kampanye perbaikan tahun 2015. Setiap pekerjaan di bengkel utama yang terletak pada jalur kritis jadwal perbaikan unit tenaga diperhatikan dari semua sisi, yaitu mulai dari penyelesaian masalah penyediaan suku cadang “just in time” hingga perencanaan per jam, terutama kemacetan dalam perbaikan. peralatan unit daya. Komposisi kelompok kerja sangat berbeda: manajemen administratif dan teknis, “teknisi”, perencana, pemasok, operasi, keselamatan radiasi, perancang, perlindungan tenaga kerja, layanan keamanan, kontraktor dan, tentu saja, perwakilan JSC “PSR”.

Peristiwa penting lainnya di tahun 2015 dalam pengembangan RPS di stasiun ini adalah pembukaan proyek “PSR-Enterprise” pada bulan Mei. Dalam proyek ini, “Benang Ketat” terjalin ke dalam salah satu bidang berikut: pelatihan personel, ekonomi dan keuangan, manajemen mutu, pasokan peralatan, manajemen personel, perbaikan peralatan, pembangunan modal, penanganan bahan bakar, dll.

Peningkatan efisiensi (LNPP-2)

Di lokasi pembangunan PLTN Leningrad, sebagai bagian dari penerapan Sistem Produksi Rosatom, metode konstruksi industri baru banyak digunakan.

Maaf, materi ini tersedia secara keseluruhan hanya untuk anggota Perkumpulan Manajer Manufaktur.
Anda dapat mendaftar dan mendapatkan akses ke materi analitis, metodologis, dan terjemahan eksklusif yang dipublikasikan di situs.

Partisipasi juga memberikan banyak peluang tambahan.

Penerapan Sistem Produksi Rosatom (RPS) adalah proyek industri skala besar yang dirancang tidak hanya untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja hingga setara dengan pesaing asing Rosatom State Corporation dan mengurangi biaya, tetapi juga untuk meningkatkan upah dan menciptakan aturan baru untuk karir. pertumbuhan.

RPS didasarkan pada NOTPiU dari Kementerian Teknik Menengah Uni Soviet - sebuah sistem organisasi ilmiah tenaga kerja, produksi dan manajemen. Selain itu, RPS mencakup dan menyesuaikan dengan spesifikasi industri pencapaian dan alat terbaik dari sistem modern lainnya, khususnya prinsip Sistem Produksi Toyota dari perusahaan mobil Jepang Toyota. Prinsip utama RPS, seperti sistem produksi Toyota, adalah memenuhi kebutuhan konsumen dalam waktu sesingkat mungkin dengan pengeluaran sumber daya seminimal mungkin pada tingkat kualitas yang dipersyaratkan.

Tujuan dari pengenalan RPS adalah untuk menciptakan, berdasarkan contoh terbaik dari pengalaman dalam dan luar negeri, metodologi universal dari sistem manajemen untuk optimalisasi kompleks proses produksi dan manajemen, dan mengujinya di perusahaan Perusahaan Negara Rosatom. Pengembangan RPS lebih lanjut akan dilakukan dalam bentuk solusi perangkat lunak yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi produk-produk utama, serta mereplikasi pengalaman RPS di sektor perekonomian lainnya.

Tujuan RPS adalah:

• Identifikasi produk utama Rosatom dan parameter daya saingnya;
• Menetapkan tujuan untuk produk-produk utama;
• Pengembangan dokumen metodologi tentang penggunaan alat untuk mengoptimalkan proses produksi, mendiagnosis sistem manajemen produksi dan sumber daya tenaga kerja;
• Optimalisasi proses produksi;
• Melaksanakan diagnosa produksi secara menyeluruh untuk produk-produk utama guna mengidentifikasi cadangan guna meningkatkan efisiensi produksi;
• Persetujuan dan peluncuran program komprehensif untuk meningkatkan efisiensi produksi divisi berdasarkan hasil diagnosa;
• Penciptaan infrastruktur industri untuk menjamin proses peningkatan efisiensi produksi.

Sistem ini memastikan penerapan tujuan strategis melalui pelatihan personel, serta melalui perbaikan berkelanjutan dan kemampuan perbaikan berkelanjutan untuk meningkatkan produktivitas, meningkatkan kualitas, mengurangi biaya, dan memenuhi kebutuhan pelanggan. Pengenalan RPS bertujuan untuk mengintegrasikan gagasan efisiensi dan optimalitas ke dalam logika pengambilan keputusan manajemen dalam produksi, dan melalui produksi - ke dalam proses lain dan divisi struktural perusahaan.

RPS dirancang untuk memaksimalkan aktivitas produktif per unit waktu di setiap tempat kerja dengan secara konsisten menghilangkan kerugian dalam proses produksi dan manajemen. RPS memastikan peningkatan progresif dalam produktivitas proses produksi, pengurangan biaya produksi dan peningkatan kualitas kerja dan pekerjaan manajerial. Selain itu, RPS ditujukan untuk mengatasi segala kerugian: kelebihan stok gudang, simpanan antar operasional, waktu henti, pergerakan yang tidak perlu.

Pengembangan dan penerapan RPS dimulai pada paruh kedua tahun 2008, ketika Direktur Jenderal Rosatom State Corporation Sergei Kiriyenko menetapkan tujuan untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja di industri sebanyak empat kali lipat pada tahun 2020, mengurangi biaya dan, sebagai hasilnya, mengurangi biaya produk. Pada tanggal 29 Desember 2008, perintah “Tentang penerapan sistem produksi Rosatom di organisasi industri” ditandatangani.

Sejak tahun 2009, sistem produksi telah aktif diterapkan di Rosenergoatom Concern OJSC. Di Concern itulah program pelatihan pertama tentang alat RPS dilaksanakan dan proses pelatihan diluncurkan. Selain itu, kerja praktek telah dimulai di lokasi percontohan pembangkit listrik tenaga nuklir yang sedang dibangun dan dioperasikan, dan di kompleks pembuatan mesin.

Pada tahun 2010, 54 proyek berhasil dilaksanakan melalui RPS. Pada tahap pertama implementasi, lokasi percontohan dipilih di sejumlah perusahaan.

Sejak Agustus 2011, pengembangan RPS tahap kedua telah diluncurkan, ketika sistem tersebut diterapkan di rantai produksi utama perusahaan Rosatom.

Saat ini, sistem tersebut diterapkan di 79 perusahaan di industri, yang dibagi menjadi tiga kelompok berdasarkan prioritas (grup A, B, dan C). Di antara perusahaan-perusahaan kelompok A, perusahaan-perusahaan dengan prioritas tertinggi telah diidentifikasi, yang telah menerima status perusahaan referensi, di mana proyek-proyek yang menjanjikan sedang dilaksanakan, yang hasilnya direncanakan untuk ditransfer ke perusahaan lain. Banyak perusahaan Rosatom telah mencapai hasil positif tertentu dalam penerapan sistem ini.

Status Sistem Produksi Rosatom akhirnya ditentukan - telah diakui sebagai budaya perbaikan berkelanjutan. Bagaimana meningkatkan tingkat budaya RPS di industri, peran apa yang dimainkan manajer dalam proses ini dan apa prospek produksi lean dibahas di forum RPS Leaders.
Forum Pemimpin RPS adalah platform diskusi bagi para profesional lean manufacturing. Mereka tidak melakukan agitasi di sini, mereka tidak menjelaskan prinsip-prinsip sistem produksi, mereka tidak memberi tahu cara menggunakan alat - secara umum, mereka tidak memahami metodologinya. Peserta kompetisi proyek RPS dan PPU, karyawan departemen RPS, ahli metodologi, kepala perusahaan RPS, aktivis tim pendukung perubahan - total sekitar 200 orang - berkumpul setahun sekali untuk membahas strategi, sasaran dan sasaran. Di situs inilah beberapa tahun yang lalu mereka memutuskan untuk menerapkan RPS secara sistematis.

RCC

Sampai saat ini, tidak ada konsensus di industri mengenai apa itu RPS – sebuah sistem atau budaya. Tahun ini, semua orang sepertinya setuju bahwa RPS lebih dari sekedar kumpulan proyek dan alat untuk meningkatkan proses manufaktur. “AKP tentu saja budaya. Hayashi yang legendaris itu (Nampachi Hayashi adalah mantan wakil presiden Toyota, konsultan lean manufacturing - “SR”), yang datang dan sering menegur kami, bagi saya itu bukan simbol praktik khusus, melainkan simbol pengorganisasian saham, bagaimana mengatur rantai, tetapi tentang semangat dan keyakinan bahwa perbaikan tidak ada habisnya,” kata Direktur Umum Rosatom Alexei Likhachev.
Makna konsep budaya AKP dijelaskan secara sederhana oleh Deputi Pertama Direktur Jenderal Manajemen Operasi Alexander Lokshin: “Budaya adalah seperangkat aturan, norma perilaku, pola yang dianggap norma. Orang yang berbudaya adalah orang yang penyimpangannya terhadap norma-norma tersebut menimbulkan kejengkelan dan mempunyai kebutuhan untuk mematuhi norma-norma tersebut. Budaya AKP adalah kebutuhan untuk berbuat baik. Dari sudut pandang saya, tidak mungkin memaksa seseorang untuk mencapai hal ini. Ketika kami dapat menciptakan budaya di mana perbaikan berkelanjutan menjadi persyaratan bagi semua orang, kami akan mencapai tujuan kami.” Alexander Lokshin bahkan menyarankan untuk mengubah singkatan PSR menjadi PKR - “Rosatom Production Culture”.
Selama beberapa tahun ini, para peserta gerakan AKP bingung bagaimana cara meningkatkan keterlibatan di AKP, apa yang perlu dilakukan agar semua orang percaya. Berikut jawaban terpopuler dari peserta forum: bersabar menunggu hasil penerapan RPS, jelaskan, yakinkan; berlatih segera setelah perekrutan, untuk tujuan ini menarik orang-orang yang berwibawa. Logika jawabannya jelas: menciptakan budaya RPS di industri bukanlah tugas yang cepat. Tempat khusus diberikan kepada kepala perusahaan - dia harus menjadi panutan. Setiap pemimpin harus menjadi mentor.


Nikolai Solomon, Deputi Pertama Direktur Jenderal Fungsi Korporasi dan Chief Financial Officer Rosatom, juga mengungkapkan pendapatnya tentang cara mengubah budaya: “Kita perlu dengan jelas menunjukkan apa yang kita puji dan cela, dan siapa yang kita promosikan.” Pada saat yang sama, Anda tidak hanya perlu menyatakan prinsip-prinsip ini, tetapi juga mengikutinya, jika tidak, orang tidak akan mempercayai Anda. Nikolai Solomon mencatat bahwa melalui penerapan prinsip dan perangkat RPS, nilai-nilai perusahaan negara diwujudkan dan dipupuk. Para peserta forum sepakat bahwa fokus utama tahun depan adalah menciptakan aliran teladan dalam produksi, perkantoran dan teknik, mendidik dan mengembangkan karyawan, serta membangun hubungan jangka panjang dengan pemasok.

AKP melindungi mereka yang berhemat

Direktur Pengembangan RPS Sergei Obozov secara singkat berbicara tentang kemajuan proyek federal “Lean Clinic”, di mana spesialis Rosatom RPS berpartisipasi: “Replikasi sedang dilakukan di 23 wilayah. Tidak ada lagi dua klinik seperti pada proyek percontohan, tapi di beberapa tempat ada tiga, di tempat lain ada empat, di tempat lain ada lima. Kami memberikan pelatihan dasar. Kami mengusulkan agar Kementerian Kesehatan membuat kantor proyek sendiri untuk RPS.”
Kegiatan kantor AKP sangat diapresiasi oleh Pemerintahan Presiden Federasi Rusia. Lebih-lebih lagi. Pihak berwenang telah menarik Rosatom sebagai mitra umum untuk mengerjakan sebuah program, yang dilaksanakan di bawah kepemimpinan Kepala Kementerian Pembangunan Ekonomi, Maxim Oreshkin, untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja di industri dan konstruksi.
“Kami mengambil dua badan usaha penghasil anggaran di setiap wilayah percontohan. Kondisi utama kami adalah “tidak ada satu orang pun di jalan”, jadi kami memilih pabrik yang volume produksinya akan meningkat tajam pada tahun 2018. Syarat kedua adalah pemilik dan manajemen sangat ingin meningkatkan hasil. Kami akan menunjukkan kepada mereka kelas master tentang cara meningkatkan volume dengan jumlah personel yang sama,” Sergei Obozov menyampaikan rencananya.
Dalam proyek ini, interaksi akan disusun secara berbeda dibandingkan di Lean Clinic. Rosatom mengundang siswa untuk bergabung dengan kami. Sergei Obozov menghitung: “Tujuh wilayah, masing-masing dua pabrik - 14 pabrik, kami siap menerima 28 orang ke dalam tim kami untuk mengerjakan aliran teladan Rosatom.” Saya rasa, sebelum pertengahan Desember, kami akan menyelesaikan tim-tim ini, dan mulai 10 Januari 2018, kami menunggu mereka di pabrik kami.” Program ini akan dilaksanakan di wilayah Tyumen, Tula, Nizhny Novgorod, Perm dan Samara, Bashkortostan dan Tatarstan.
Kepala Akademi Rosatom Yulia Uzhakina menambahkan kota tertutup nuklir bisa menjadi kota ramping. “Walikota Zarechny mulai melakukan sesuatu, Ozersk pun bergabung. Kita perlu membantu mereka memahami masalah ini: bagaimana hal itu dilakukan, apa saja contohnya,” katanya.
Seperti yang disampaikan Nikolai Solomon, praktik terbaik Rosatom perlu disajikan dalam bentuk yang sangat sederhana dan mudah dipahami sehingga orang yang belum pernah mendengar tentang RPS menjadi tertarik dengan sistem ini. “Kami sedang berdiskusi dengan Kementerian Perekonomian dan VEB tentang pembuatan platform di mana kasus-kasus ini akan dipublikasikan,” katanya.
“Tahun depan adalah tahun perluasan praktik kami; pengalaman kami akan direplikasi. Namun kita sendiri tidak boleh lupa untuk terus menirunya dalam industri - untuk itu setiap direktur RPS, pemimpin RPS harus memiliki dua atau tiga direktur yang disponsori,” pungkas Alexei Likhachev.

AKP sebagai cara berpikir

Nikolai Kmitto
Chief engineer direktorat di Kursk NPP, cabang NIKIMT-Atomstroy
- Situasi yang tidak menguntungkan muncul selama pekerjaan konstruksi dan instalasi selama pembangunan kompleks pengolahan limbah radioaktif di PLTN Kursk: pada saat pemasangan struktur logam dimulai, jeda di belakang jadwal adalah 90 hari. Kami harus menghilangkan simpanan ini dengan segala cara. Sesuai jadwal, pemasangan dan penerapan lapisan tahan api pada struktur logam penahan beban rangka penyimpanan memakan waktu 240 hari, dan kami harus menyelesaikannya dalam 150 hari. Menurut skema klasik, pekerjaan di ketinggian disediakan , lapisan pelindung diterapkan pada struktur logam yang sudah terpasang - di beberapa tempat ternyata tidak dicat. Ditambah lagi, hembusan angin dan kondisi cuaca buruk lainnya menyebabkan konsumsi penghambat api secara berlebihan saat penyemprotan.
Alat RPS dan akal sehat membantu kami mengatasi tugas tersebut. Kami memparalelkan proses pemasangan dan pelapisan, dan mulai menerapkan komposisi selama perakitan yang diperbesar di bengkel, di lokasi konstruksi - hanya pada area yang tidak dicat dan tempat elemen dilas. Backlog dari jadwal telah dihilangkan. Kami menghemat penggunaan scaffolding dan meningkatkan keselamatan, karena kami praktis menghilangkan pekerjaan di ketinggian. Selain itu, kualitas lapisan yang diterapkan telah meningkat karena penghilangan debu dan degreasing struktur logam di bengkel. Ketebalan lapisan dapat dikontrol, yang mengurangi konsumsi material. Dulu komposisinya diaplikasikan dalam 20 menit, kini butuh lima menit. Dampak ekonomi dari proposal tersebut berjumlah lebih dari 13 juta rubel. Namun yang terpenting adalah solusi ini dapat direplikasi pada proyek pembangunan modal lainnya.
RPS bagi kami adalah kebutuhan produksi. Keinginan untuk menggunakan alat RPS harus datang dari dalam. Menanamkan budaya etos kerja lean memang sulit. Saya yakin sedikit waktu akan berlalu dan setiap karyawan akan memahami bahwa RPS adalah ilmu yang menjelaskan cara kerja budaya perbaikan berkelanjutan.

Vladimir Rogozhin
Penasihat Direktur Jenderal Perencanaan Produksi Jangka Panjang OKBM im. Afrikantova
- Kami telah menyiapkan proyek untuk mengoptimalkan aliran dokumen dalam pembuatan sistem pipa untuk pembangkit reaktor kapal, yang dirakit dari modul. Tujuannya adalah untuk mengurangi waktu produksi sistem perpipaan dari 494 menjadi 442 hari. Sebelum Anda mulai merakit modul, Anda perlu membuat satu set komponen dan menyiapkan paket dokumen yang relevan, dan melengkapi dokumentasi setelah pengiriman produk jadi.
Kami telah menetapkan tujuan - untuk mengurangi waktu yang diperlukan untuk melengkapi dokumen saat membuat modul dari 20 menjadi lima hari. Dengan bantuan barcode, proses menjadi otomatis: jika sebelumnya dokumen disiapkan dengan cara sampling, dilakukan inventarisasi yang memakan waktu hingga 90 menit, namun kini seluruh paket dibentuk hanya dengan memindai barcode hanya dalam satu menit. Produktivitas tenaga kerja meningkat sebesar 30%, dampak ekonominya - 6,4 juta rubel per tahun. Pada awal tahun, kami meluncurkan dua proyek lagi yang bertujuan untuk mengoptimalkan alur dokumen. Pada akhir tahun, kami akan mengurangi waktu yang diperlukan untuk membuat paket dokumen untuk produksi modul menjadi tiga hari dan mengurangi volume dokumentasi hampir setengahnya.
Saya telah terlibat dalam ASR sejak 2009. Pada awalnya, banyak dari kita yang skeptis terhadap AKP; tidak ada yang mengerti mengapa hal itu diperlukan. Saya sendiri tidak langsung mengerti bahwa ini adalah alat yang efektif. Namun setelah beberapa proyek berhasil dilaksanakan, masyarakat menjadi terbiasa dan mulai menggunakannya. Saat ini kita dapat mengatakan bahwa budaya perbaikan berkelanjutan telah mengakar di OKBM. Saya termotivasi untuk menggunakan RPS dengan metodologi yang jelas, pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi inkonsistensi, penyimpangan dan menghilangkannya dengan alat yang telah terbukti.

Sergei Trofimov
Tukang reparasi, UEHK
- Sejak 2015, sekitar 500 PPU saya telah terjual. Tahun ini, di bengkel kami, kami menyiapkan proposal perbaikan untuk penggunaan kembali pelumas, karena sifat-sifatnya tidak hilang. Jumlahnya ternyata kecil, hanya 70 ribu rubel. Tapi itu tetap merupakan tabungan. Penggunaan RPS dilatarbelakangi oleh perbaikan terus-menerus dalam pekerjaan seseorang. Saya telah bekerja di UEIP selama 25 tahun dan secara sistematis terlibat dalam inovasi bahkan sebelum RPS diperkenalkan. Ketika sistem produksi mulai diterapkan secara aktif di negara kita pada tahun 2012, penyusunan proposal Anda menjadi lebih mudah.
Budaya RPS hanya dapat dipromosikan melalui pelatihan, penjelasan prinsip-prinsip dan keunggulan pendekatan sistem. Dan hanya dengan keteladanan pribadi, dan bukan sebagai perintah atau kewajiban. Saya menanamkan budaya perbaikan berkelanjutan pada saudara lelaki saya. Tahun ini di bengkel kami dia menempati posisi kedua dalam penyediaan busa poliuretan setelah saya, dia memiliki sekitar 70 busa poliuretan. Orang-orang sudah mulai memandangnya.
Saat Anda terbiasa bekerja dengan cara baru, Anda akan melihat apa lagi yang bisa dioptimalkan. Jika memungkinkan, saya berusaha membantu rekan-rekan dari daerah lain.
Sergei Mikheev*
Insinyur kategori 1, ASE
- Proyek ini bertujuan untuk mengurangi biaya pembentukan fondasi buatan untuk struktur hidrolik PLTN Kursk-2. Setelah menilai skema penggantian tanah untuk pondasi pondasi, tim kami mengusulkan untuk mengganti material yang digunakan dalam proyek, campuran pasir-kerikil, dengan pasir. Faktanya, di wilayah Kursk tidak ada masalah pengiriman pasir, namun campuran pasir dan kerikil harus diangkut dari daerah lain. Setelah mengubah konfigurasi dan menilai seberapa efisien membangun fondasi buatan dalam hal pengorganisasian konstruksi, kami menghitung ulang kekuatannya. Kami menyimpulkan bahwa solusi kami memenuhi semua persyaratan. Total dampak ekonomi dari implementasi proposal tersebut berjumlah 275 juta rubel.

Evgeniy Ratz*
Insinyur kategori 2, ASE
- Ide penggantian tanah muncul antara saya dan Sergei Mikheev selama proses desain pembangunan PLTN Kursk-2. Kami bertanya pada diri sendiri mengapa solusi khusus ini dipilih dan apakah solusi tersebut dapat dioptimalkan. Dalam pekerjaan kami, kami secara aktif menggunakan alat RPS. Dengan bantuan mereka, Anda dapat menyelesaikan masalah apa pun, termasuk memperdebatkan pengurangan biaya kepada desainer, yang seringkali tidak siap menerima kritik dan menganggap solusi mereka optimal. Proyek apa pun selalu dapat dioptimalkan jika ada keinginan. Tidak ada proyek yang sempurna.

Andrey Salnikov
Pemasang struktur bangunan, "RosSEM"
- Kami perlu memasang 118 kolom setinggi delapan meter dengan berat masing-masing 300 kg di tingkat nol kompartemen reaktor PLTN Belarusia. Kolom ini menopang peralatan proses reaktor. Sebelumnya, kami memasukkan kolom ke dalam bukaan dengan diameter 1 m dari tanda kedelapan, kemudian memindahkannya dalam posisi horizontal menggunakan cara improvisasi ke lokasi pemasangan, mengangkatnya, mengamankannya, dan membuat perancah. Lingkaran pemasangan untuk memasang kolom harus dibersihkan, dilas, kemudian kolom dipasang - ini adalah pekerjaan yang tinggi, tidak nyaman. Kemudian pisahkan semuanya dan ulangi sebanyak 117 kali.
Oleh karena itu, kami mengembangkan dan mengimplementasikan perangkat untuk pergerakan vertikal kolom - kami mendapatkan kereta berbentuk bintang tempat kolom dipasang. Tiga pemasang dengan tenang menggulung troli berisi muatan ke lokasi pemasangan. Kami mempercepat prosesnya secara signifikan: jika kami memasang semua kolom dengan cara lama di blok pertama dalam 59 hari, maka di blok kedua kami menyelesaikannya dalam 18 hari. Tampaknya gerobak sederhana, tetapi efeknya sangat besar.
Ini bukan proyek pertama saya. Kemalasan adalah mesin kemajuan, dan saya mungkin orang yang sangat malas. Ketika saya melihat suatu masalah, saya langsung berpikir bagaimana cara menyelesaikannya atau bagaimana menyederhanakan prosesnya. Semua orang membantu, saya tidak bisa melakukan apa pun sendirian. Dampak ekonominya berjumlah sekitar 780 ribu rubel. Hal utama adalah bahwa pengalaman tersebut akan direplikasi untuk pembangunan unit lain di bawah proyek NPP-2006. Saya memiliki banyak pengembangan, dan saya berencana untuk menerapkannya di lokasi konstruksi berikutnya.
Kami mulai menerapkan sistem produksi pada akhir tahun 2014 di PLTN Belarusia. Saya segera bergabung karena ini adalah alat kerja yang jelas yang memudahkan pekerjaan, menghemat sumber daya dan mengembangkan seseorang. Saat ini sudah menjadi budaya perbaikan berkelanjutan.

Sergei Sachkov
Kepala lokasi produksi batang bahan bakar dan rakitan bahan bakar VVER-440, MSZ
- Saat saya bekerja di lokasi lain, kami membuat perangkat yang memungkinkan kami menggunakan timbangan untuk menentukan jumlah tip teknologi yang dihilangkan saat merakit sekumpulan elemen bahan bakar untuk reaktor RBMK. Selama proses perakitan bundel, batang bahan bakar dimasukkan ke dalam sel rangka sebanyak tiga bagian. Untuk memastikan pemasangannya tepat di tengah dan dengan gesekan minimal, tip teknologi digunakan - tip tersebut dipasang pada batang bahan bakar sebelum perakitan, dan setelah perakitan dilepas secara otomatis. Perakit memantau apakah semua tip telah dilepas. Karena tiga batang bahan bakar dimasukkan ke dalam rangka dalam 100 detik, mekanik menunggu selama ini alih-alih mulai menyiapkan bundel berikutnya, kemudian menghitung tipnya dan baru kemudian memberi sinyal untuk melanjutkan operasi. Dengan organisasi kerja seperti itu, untuk merakit 30 bundel per shift, dua mekanik harus bekerja di dua tempat perakitan.
Kami mengusulkan untuk menentukan jumlah tip yang dihilangkan berdasarkan beratnya. Skala secara akurat menentukan apakah semua tip telah dilepas dan memberikan sinyal untuk terus bekerja. Mekanik tidak perlu selalu hadir di samping tempat perakitan balok dan menghitung ujungnya; saat ini ia dapat merakit rangka balok berikutnya. Akibatnya, jumlah pekerjaan yang sama dapat dilakukan oleh seorang mekanik pada satu stand. Tukang perakitan yang sudah bebas menjadi insinyur perencanaan produksi.
Saya rasa praktik ini dapat ditiru untuk jenis bahan bakar lainnya. Saya tertarik pada pengembangan diri dan memberi manfaat bagi perusahaan. Oleh karena itu, saya tidak membagi aktivitas saya menjadi RPS dan tanggung jawab pekerjaan. Bagi saya ini adalah alat yang berfungsi. Pada awalnya, masyarakat memandang AKP secara negatif, namun kini saya melihat sikapnya mulai berubah. Dulunya mereka mengira itu dipaksakan, tapi sekarang mereka melihat bagaimana saya mengimplementasikan ide-ide saya, melihat hasilnya dan terlibat. Contoh yang baik itu menular.

Divisi Teknik adalah salah satu pemimpin dalam penerapan RPS di antara perusahaan-perusahaan Rosatom State Corporation.

Sistem produksi Rosatom sebagai alat untuk meningkatkan efisiensi proses produksi telah berhasil digunakan di JSC ASE EC sejak tahun 2009. Pada tahun 2010, perusahaan memperkenalkan sistem motivasi karyawan untuk menerapkan RPS dalam aktivitasnya, khususnya dalam pengajuan usulan perbaikan (PIP).

Sejak 2016, proses pengerjaan ide karyawan di JSC ASE EC telah diotomatisasi - sistem informasi industri bagi karyawan untuk membuat proposal perbaikan, “Pabrik Ide”, mulai beroperasi. Pada tahun 2016 saja, sekitar 2.000 PRP dan CRP (proposal pengurangan biaya) diajukan dengan total dampak ekonomi sekitar 9 miliar rubel.

Pengenalan sistem produksi di lokasi pembangunan pembangkit listrik tenaga nuklir bertujuan untuk meningkatkan pengendalian proses konstruksi sesuai standar yang seragam, mengurangi biaya, menghilangkan kerugian, meningkatkan keselamatan dan produktivitas. Di lokasi konstruksi PLTN Belarusia, PLTN Kursk-2, PLTN Novovoronezh, PLTN Rostov dan di semua kontraktor yang terlibat dalam konstruksinya, pekerjaan dilakukan secara ketat sesuai dengan 8 standar RPS JSC ASE EC - satu set unik standar produksi ramping, dibuat untuk pertama kalinya di dunia. Sejak tahun 2016, penerapan standar RPS telah dimulai di lokasi luar negeri lainnya.

Alat sistem produksi digunakan tidak hanya di lokasi konstruksi, tetapi juga untuk mengoptimalkan proses kantor dan bisnis. Manajer perusahaan terbuka dan berhasil mengimplementasikan proyek RPS pribadi yang bertujuan untuk mengoptimalkan operasi. Secara khusus, penggunaan alat RPS dalam pekerjaan sehari-hari memungkinkan unit desain dan komersial mencapai hasil yang menjadi contoh bagi seluruh industri nuklir.

PLTN Novovoronezh-2: situs teladan untuk implementasi RPS

Pada tahun 2015, manajemen Rosatom State Corporation menugaskan JSC ASE EC untuk membuat model lokasi RPS berdasarkan lokasi pembangunan unit daya 2 NV NPP-2. Sebagai hasil dari pekerjaan yang dilakukan, berikut ini dibuat:

· algoritma untuk menerapkan RPS di semua organisasi kontraktor;

· sistem pelatihan ujung ke ujung;

· sistem pendistribusian dan pemantauan penerapan standar RPS;

· sistem yang transparan dan terstruktur dengan jelas untuk memvisualisasikan kemajuan konstruksi;

· fasilitas gudang teladan;

· lokasi konstruksi yang nyaman dan wilayah yang patut dicontoh;

· bidang referensi budaya kerja, kehidupan produksi, organisasi dan manajemen produksi, dll.;

· sistem perencanaan dan pengendalian pelaksanaan pekerjaan telah dioptimalkan.

Sebagai hasil dari pekerjaan yang dilakukan, pada Mei 2016, komisi Rosatom State Corporation menganugerahkan status teladan kepada situs tersebut.

Direktur Jenderal Perusahaan Negara Rosatom membuat keputusan untuk memperluas pengalaman NV NPP-2 ke semua proyek konstruksi di industri.

Pabrik Proses

“Pabrik Proses” adalah bentuk pelatihan unik yang mensimulasikan pekerjaan nyata menggunakan alat RPS yang dilakukan di lokasi konstruksi. Peserta menghitung total waktu siklus saat merakit elemen bekisting, selama observasi menentukan kerugian, mengidentifikasi penyebab, bertukar pengalaman dalam menggunakan alat sistem produksi, mendiskusikan proposal untuk meningkatkan proses perakitan bekisting dan menerapkannya untuk meningkatkan waktu dan kinerja ekonomi dari proses tersebut. .

Transfer pengetahuan

Spesialis RPS dari JSC ASE EC memberikan pelatihan tentang standar RPS dan alat sistem produksi Rosatom kepada karyawan perusahaan itu sendiri dan kontraktor. Semua pelatihan dilakukan sesuai dengan izin Kementerian Pendidikan.

Sesuai dengan instruksi Direktur Jenderal Perusahaan Negara Rosatom, pada tahun 2016, seminar “Implementasi Standar Rekayasa RPS” dikembangkan untuk melatih semua organisasi industri berdasarkan unit daya referensi 2 NV NPP-2. Tujuan dari seminar ini adalah untuk memperoleh pengetahuan dan keterampilan dalam membangun sistem manajemen yang efektif pada suatu perusahaan, menguasai teknik untuk mengurangi segala jenis kerugian dan biaya dalam produksi.