Fresamento plano

Os planos geralmente são fresados ​​com fresas cilíndricas e de topo. A largura de fresagem geralmente é definida de acordo com as condições de processamento. A largura da fresa é escolhida um pouco maior que a largura da superfície fresada. A profundidade de corte é determinada levando em consideração a margem de processamento e os requisitos de limpeza.

O avanço por rotação da fresa ao usinar com fresas cilíndricas é determinado de acordo com a Tabela 68 dependendo do tipo de processamento, da profundidade de corte aceita, do diâmetro e do número de dentes da fresa.

No processamento com fresas de topo, o avanço é definido de acordo com a tabela 69 dependendo do material a ser processado, do tipo de processamento, da profundidade de corte aceita, do diâmetro e do número de dentes da fresa.

A velocidade de corte no processamento de planos com fresas cilíndricas é determinada de acordo com a tabela 70 dependendo da profundidade de corte aceita, avanço, diâmetro, número de dentes e largura da fresa.

A velocidade de corte no processamento de planos com fresas de topo é encontrada de acordo com a tabela 71 dependendo da profundidade de corte aceita, avanço, diâmetro e número de dentes da fresa. As tabelas indicadas também mostram os valores dos números de velocidade.

Tabela 68

Diâmetro do cortador	Número de dentes	Desbaste	Semi-acabamento
		1,28-0,64	0,80-0,48		0,48-1,28	0,8-1,6
	1,20-0,64	0,96-0,56		0,24-0,64	0,4-0,8
		1,44-0,72	0,90-0,54		0,54-0,96	0,9-1,8
	1,60-0,80	1,20-0,64		0,24-0,64	0,4-0,8
			1,60-1,00		0,60-1,00	1,0-2,0
		1,60-,80	1,20-0,64	0,24-0,64	0,4-0,8

As velocidades de corte e velocidades selecionadas nas tabelas devem ser ajustadas se as condições de processamento diferirem das condições especificadas nas tabelas.

Tabela 69

Diâmetro do cortador	Número de dentes	Desbaste de planos com fresas de topo	Semi-acabamento
Profundidade de corte não superior a mm
Aço
		1,6-0,96	1,28-0,8		0,64-1,00	0,80-1,20
	1,5-0,80	1,2-0,60		0,48-0,80	0,54-0,96
	1,8-1,08	1,44-0,9		0,8-1,20	0,96-1,44
		1,5-0,80	1,2-0.6	1,0-0,5	0,48-0,80	0,54-0,96
	2,0-1,20	1.6-1,0		0,96-1,44	1,2-1,60
		1,8-0,96	1,44-0,72	1,2-0,6	0,54-0,96	0,64-1,00
		1,8-0,96	1,44-0,72	1,2-0,6	0,54-0,60	0,64-1,00
Ferro fundido
		3,2-1,6	2,4-1,6		0,8-1,00	0,96-1,44
	2,5-1,6	2,0-1,2		0,54-0,%	0,64-1,00
	3,6-1,8	2,70-1,44		0,96-1,44	1,20-1,60
		2,5-1,5	2,0-1,20	1.8-1,0	0,54-0,96	0,64-1,00
	4,0-2,0	3,0-1,60		1,2-1,60	1,44-1,80
		3,0-1,8	2,4-1,44	2,16-1,2	0,64-1,00	0,80-1,20
		3,0-1,8	2,4-1,44	1,8-1,2	0,64-1,00	0,80-1,20

A correção consiste em multiplicar a velocidade e o número de rotações da mesa pelos coeficientes apropriados. Seus valores estão indicados nas tabelas 12, 13, 14, 15.

Ranhuras e cantos retangulares são fresados ​​com fresas de disco ou de topo. A largura de fresagem é definida de acordo com as condições de processamento e, em conexão com isso, uma fresa é selecionada com largura igual à largura da ranhura, e ao processar um ombro - um pouco maior que a largura da superfície a ser fresada .

A profundidade de corte é determinada levando em consideração a margem de processamento.

A velocidade de corte e o número de rotações ao fresar planos com fresas cilíndricas (fresa P9 com refrigeração) são mostrados abaixo (Tabela 70).

Tabela 70

Diâmetro do cortador, mm	Largura do cortador, mm	Não alimente mais que mm/rot	Profundidade de fresagem não superior a mm
		1,28
0,80
0,40
0,32
		1,44
0,90
0,54
0,52
		1,60
1,00
0,60
0,40

A velocidade de corte e o número de rotações ao fresar planos com uma fresa de topo (P9 com resfriamento) são os seguintes (Tabela 71).

Ao fresar canais e cantos com fresas de disco, o avanço por rotação da fresa é obtido da Tabela 72 dependendo da profundidade de corte aceita, do diâmetro e número de dentes da fresa e da largura da ranhura.

Tabela 71

Diâmetro do cortador, mm	Não alimente mais que mm/rot	Profundidade de corte não superior a mm
	1,28	45,5		43,0
0,80	49,6		47,2
0,48	55,3		52,4
0,32	60,0		56,6
	1,44	46,5		43,6
0,90	50,6		48,2
0,54	56,5		53,4
0,36	61,0		59,0
	2,00	45,0		42,5		39,1
1,60	47,0		44,6		41,0
1,00	51,5		48,8		45,0
0,60	57,2		54,4		49,8
	2,20	45,0		42,5		39,2
1,76	47,0		44,6		41,0
1,10	51,5		49,0		45,0
0,66	57,2		54,5		49,8
0,44	62,0		59,0		54,0

A Tabela 73 mostra os valores de avanço no processamento de ranhuras e ressaltos com fresas de topo dependendo da profundidade da ranhura (ressalto), do diâmetro e número de dentes da fresa e do material a ser processado.

A velocidade de corte e o número de rotações ao processar ranhuras e ressaltos com fresas de disco são selecionados de acordo com a tabela 74, dependendo da profundidade de corte aceita, avanço e diâmetro da fresa.

Tabela 72

Diâmetro do cortador, mm	Número de dentes	Largura da ranhura	Profundidade de corte não superior a mm
		6-12	1,28-0,80	0,96-0,48	0,80-0,48
		10-20	1,44-0,90	1,08-0,54	0,90-0,54
	1,44-0,96	1,20-0,72	0,96-0,60
		10-20	1,60-1,00	1,20-0,60	1,00-0,60
	1,44-0,96	1,20-0,72	0,96-0,60
		12-24	2,20-1,10	1,76-0,88	1,32-0,66
	1,68-1,12	1,40-0,70	1,12-0,56

Tabela 73

Diâmetro do cortador não superior a mm	Número de dentes
Aço
		0,02-0,02	0,02-0,01
		0,04-0,03	0,03-0,02	0,02-0,01
		0,06-0,05	0,05-0,04	0,04-0,03
	0,08-0,07	0,07-0,06	0,05-0,04
			0,08-0,06	0,07-0,04	0,04-0,03
		0,10-0,08	0,08-0,05	0,05-0,03
			0,11-0,08	0,08-0,06	0,06-0,04	0,04-0,03
		0,14-0,10	0,10-0,07	0,06-0,04	0,05-0,03
			0,12-0,09	0,09-0,06	0,07-0,05	0,05-0,04
		0,14-0,10	0,10-0,07	0,08-0,06	0,06-0,04
Ferro fundido e ligas de cobre
		0,03-0,02	0,02-0,01
		0,05-0,04	0,04-0,02	0,02-0,01
		0,08-0,06	0,07-0,05	0,05-0,03
	0,11-0,08	0,09-0,06	0,08-0,05
		0,14-0,09	0,12-0,09	0,08-0,06	0,05-0,04
	0,16-0,10	0,14-0,10	0,11-0,07	0,07-0,05
			0,14-0,10	0,10-0,08	0,07-0,05	0,06-0,04
		0,18-0,13	0,14-0,10	0,10-0,08	0,07-0,06
			0,15-0,12	0,12-0,09	0,10-0,08	0,07-0,05
		0,18-0,15	0,14-0,10	0,12-0,09	0,08-0,07

Tabela 74

Diâmetro do cortador, mm	Não alimente mais que mm/rot	Profundidade da ranhura (saliência) não superior, mm
	1,28
0,80
0,42
0,32
	1,44
0,90
0,54
0,35
	1,60
1,00
0,60
0,40
	1,76
1,10
0,66
0,44

A Tabela 75 mostra os valores da velocidade de corte e número de voltas na usinagem de canais e cantos com fresas de topo. A velocidade de corte e o número de rotações são determinados dependendo da profundidade de corte aceita, do diâmetro e número de dentes da fresa e do avanço aceito.

Os valores de velocidade de corte e velocidade selecionados nas tabelas 74 e 75 devem ser recalculados para

Tabela 75

Diâmetro do cortador	Avanço não superior a mm/rev	Profundidade da ranhura (saliência) não superior, mm
	0,03
0,04
0,05
0,10
	0,04
0,05
0,10
0,15
	0,03
0,06
0,12
0,18
0,20
	0,06
0,09
0,12
0,18
0,24
0,30
	0,06
0,09
0,12
0,18
0,24
0,36
0,40
0,60
	0,12
0,16
0,24
0,36
0,48
0,72

coeficientes finais se as condições de processamento diferirem das tabeladas.

A taxa de avanço ao processar canais e cantos com fresas de disco, mm/rot, é a seguinte (Tabela 72).

As taxas de avanço ao processar canais e cantos com fresas de topo, mm/rot, são mostradas na Tabela 73.

A velocidade de corte e o número de rotações ao fresar canais e cantos com fresas de disco (fresa P9 com refrigeração) são visíveis na Tabela 74.

Velocidade de corte e número de rotações no fresamento de canais e cantos com fresas de topo (fresa P9 com resfriamento).

Tabela 76

Diâmetro do cortador, mm	Zubiev	Largura do cortador, mm	Profundidade de corte com cortadores de corte, não superior a mm
Aço
			0,54-0,72	0,36-0,72
		0,45-0,75	0,30-0,60
			0,54-0,72	0,36-0,72
	0,54-0,90	0,36-0,72	0,36-0,72
		0,60-0,90	0,45-0,75	0,36-0,72
		1,5	1,00-1,25	0,75-1,00	0,50-1,00	0,50-1,00	0,50-0,75
	1,25-1,50	1,00-1,25	1,00-1,25	0,75-1,25	0,75-1,00
		0,80-1,25	0,80-1,20	0,80-1,00	0,60-0,80	0,40-0,60
150-200					1,20-1,50	0,90-1,20	0,60-0,90
				1,00-1,50	0,75-1,25	0,75-1,00
Ferro fundido
			0,72-1,00	0,60-1,20
		0,60-0,90	0,45-0,75
			0,72-1,10	0,60-1,20
	0,72-1,10	0,54-0,90	0,54-0,90
		0,90-1,20	0,45-0,90	0,45-0,75
		1,5	1,00-1,50	0,5-1,25	0,75-1,25	0,75-1,00	0,75-1,00
	1,50-2,00	1,50-1,85	1,25-1,50	0,75-1,25	0,75-1,00
		1,20-1,60	1,20-1,60	1,00-1,40	0,80-1,20	0,80-1,00
150-200					1,50-1,80	0,90-1,50	0,90-1,20
				1,00-1,50	1,25-1,50	0,75-1,25

Ao fresar ranhuras e ranhuras, muitas vezes é preferível usar fresas de disco de três lados em vez de fresas de topo.

• As ranhuras ou ranhuras processadas podem ter diferentes geometrias – ser curtas ou longas, abertas ou fechadas, retas ou curvas, profundas ou rasas, largas ou estreitas
• Normalmente a escolha da ferramenta é determinada pela largura e profundidade da ranhura e, até certo ponto, pelo seu comprimento
• O tipo de máquina e a produção em série determinam qual fresa deve ser usada - fresa de topo, borda longa ou disco
• As fresas de disco de três lados são uma solução mais eficiente para usinar canais longos e profundos, especialmente quando se utilizam máquinas horizontais. No entanto, a proliferação de fresadoras verticais e centros de usinagem significa que fresas de topo e fresas de borda longa também são frequentemente usadas para uma variedade de aplicações de fresamento de canais

Comparação de diferentes tipos de cortadores

Fresamento de três lados

+ Ranhuras abertas
+ Sulcos profundos
+ Largura/tolerâncias ajustáveis
+ Fresagem com conjunto de fresas
+ Segmento
+ Ampla gama de diferentes larguras/profundidades
– Ranhuras fechadas
– Somente ranhuras retas
– Evacuação de cavacos

Fresas finais

+ Ranhuras fechadas
+ Sulcos rasos
+ Slots não lineares
+ Versatilidade (métodos adicionais):

• Fresamento trocoidal de ranhuras em peças feitas de materiais de difícil corte (aços endurecidos, ligas resistentes ao calor, etc.)
• Fresamento em mergulho para solucionar problemas ao trabalhar com grandes balanços
• Possibilidade de realizar outros tipos de operações de semiacabamento ou fresagem fina
• As fresas de topo podem ser usadas para mais do que apenas fresamento de canais

– Sulcos profundos
– Elevadas forças de corte
– Tendência a vibração ao pressionar

Fresamento de três lados

As fresas de disco de três vias são mais eficientes ao cortar canais longos, profundos e abertos e proporcionam estabilidade e produtividade ideais neste tipo de fresamento. Para processar simultaneamente várias ranhuras em um plano, a operação pode ser realizada com um conjunto de fresas.

Recursos do aplicativo

• O tamanho da fresa, o passo dos dentes e a localização da fresa juntos devem garantir que pelo menos um dente esteja sempre engrenado
• Controle a espessura dos cavacos para obter avanço ideal por dente
• Ao fresar em condições difíceis, verifique os requisitos de potência e torque. Ao fixar uma fresa a um mandril, a rigidez deste e a quantidade de balanço de ajuste são extremamente importantes.
• É necessário garantir a rigidez e confiabilidade na fixação da peça e do próprio mandril para suportar as forças de corte do contrafresamento

Fresamento descendente:

• Método de fresagem preferido
• Use um batente rígido na direção das forças de corte tangenciais para evitar o deslocamento da peça. A direção de avanço coincide com a direção das forças de corte, o que impõe altos requisitos à rigidez da máquina e à ausência de folgas no fuso de esferas

Fresamento ascendente:

• Uma boa alternativa quando a rigidez é insuficiente ou quando se trabalha com materiais difíceis de cortar
• É uma boa solução quando surgem problemas com o escoamento de cavacos ao cortar canais profundos.

Fresamento com volante:

• Um método de fresamento adicional para baixa rigidez do sistema e características de potência da máquina insuficientes
• Posicione o volante o mais próximo possível da ferramenta
• Aumentar a confiabilidade da fixação da peça sempre contribui para bons resultados de usinagem

Fresamento de canais abertos com fresas de disco de três lados

Cálculo do avanço por dente

Um fator crítico no fresamento com fresas de disco de três lados é obter um avanço por dente adequado, f z. O avanço insuficiente por dente causa sérias deficiências, por isso deve-se ter cuidado especial no cálculo.

Alimentação por dente f z deve ser diminuído ao fresar canais profundos e aumentado ao fresar canais rasos para manter a espessura máxima de cavaco recomendada. Por exemplo, ao fresar uma largura total de canal usando a geometria M30, a espessura máxima inicial do cavaco deve ser de 0,12 mm.

Observação: Como duas pastilhas trabalham juntas ao fresar toda a largura de uma ranhura, metade do número de pastilhas é usada para calcular o avanço z n.

a e/ D limite (%)​	f z (mm/dente)	​h ex (mm)
​25	0,14​	0,12
​10	0,20	0,12
​5	0,28	0,12

Profundidade do corte

Para ranhuras mais profundas, você pode solicitar um cortador especial. Ao usinar canais profundos, reduza o avanço por dente. Se a ranhura for rasa, aumente o avanço.

Observação: A profundidade da ranhura usinada pode ser limitada pelo diâmetro do mandril, pelas características de resistência da junta chave e pelas condições de evacuação dos cavacos.

Usando um volante em máquinas horizontais

Com o fresamento trilateral, um pequeno número de dentes é engrenado, o que causa vibrações durante o processo de corte. Isso tem um impacto negativo no resultado do processamento e na produtividade.

• A montagem de um volante em um eixo de fresagem costuma ser um método eficaz de combate à vibração. Problemas causados ​​por potência, torque e estabilidade insuficientes da máquina são frequentemente resolvidos pelo uso adequado de volantes.
• A necessidade de utilização de volante é maior quanto menor for a potência da máquina destinada ao processamento ou maior for o seu nível de desgaste
• Posicione o volante o mais próximo possível da ferramenta.
• O uso de um volante torna o processamento mais suave, o que por sua vez reduz o ruído e a vibração e aumenta a vida útil da ferramenta.
• O volante é recomendado para ser usado em conjunto com o método de contrafresamento
• Para aumentar ainda mais a estabilidade ao operar um cortador de disco de 3 lados, utilize o maior volante possível para a aplicação.
• Como volante, você pode usar vários discos de aço com furos correspondentes ao diâmetro do mandril de fresagem

Processamento de ranhuras com um conjunto de fresas com dentes escalonados

Os cortadores de 2 teclas podem ser escalonados para permitir o corte de múltiplas ranhuras ao mesmo tempo. O deslocamento dos cortadores entre si ajuda a evitar vibrações. A necessidade de volantes também é reduzida.

Fresamento de canais e ranhuras estreitas e rasas

As fresas universais possuem pastilhas multiarestas em uma variedade de formatos para atender à maioria dos tipos de canais rasos. As aplicações comuns incluem fresamento de canais internos de anéis de retenção e anéis de vedação, bem como pequenos canais externos retos ou circulares, especialmente em peças não rotativas.

Ranhura interna

• No fresamento circular é necessário programar uma entrada suave da ferramenta no corte.
• Considere a relação entre o diâmetro da fresa e o diâmetro do furo, D c/ D c. Quanto menor for esta relação, maior será o comprimento da linha de contato entre a ferramenta e o material a ser processado.

Ranhura com fresas de topo

As fresas de topo são usadas quando é necessário produzir canais curtos e rasos, principalmente canais e bolsões fechados e rasgos de chaveta. As fresas de topo são as únicas ferramentas capazes de fresar canais fechados com as seguintes características:

• Reta, curva ou angular
• Maior que o diâmetro da fresa usada

O fresamento de canais mais pesados ​​geralmente é feito com fresas de aresta longa.

Seleção de ferramenta

Fresas de ponta e borda longa

​​	​	​	​	​
	Fresas de topo de metal duro	Fresas de topo para fresamento de cantos a 90°	Cortadores de borda longa	Fresas de topo com cabeças substituíveis​
Tamanho do fuso/máquina	ISO 30, 40, 50	ISO 40, 50	ISO 40, 50	ISO 30, 40, 50
Requisitos de estabilidade	Alto	Média	Alto	Baixo
Desbaste​	Muito bom	Bom	Muito bom	Aceitável
​Acabamento	Muito bom	Bom	Aceitável	Muito bom
​Profundidade do corte a p	Grande	Média	Grande	Pequeno
​Versatilidade	Muito bom	Bom	Aceitável	Muito bom
Desempenho	Muito bom	Bom	Muito bom	Bom

Recursos do aplicativo

• Use fresas de topo para cortes leves com vida útil longa e previsível em combinação com mandris de alto desempenho
• Para obter o menor balanço possível, minimize a distância do mandril até a aresta de corte
• Para obter uma espessura de cavaco satisfatória, garanta o avanço adequado por dente. Para evitar cavacos finos, que podem causar vibração, rebarbas e mau acabamento superficial, utilize fresas com passos de dente grossos.
• Para obter estabilidade e relação diâmetro/comprimento ideal, use a ferramenta com o maior diâmetro possível
• Para obter a ação de corte mais favorável, use o fresamento concordante
• Certifique-se de que os cavacos sejam evacuados da ranhura. Use ar comprimido para evitar acúmulo de cavacos
• Para estabilidade e suporte ideais na direção do fuso, use a conexão Coromant Capto®

Ranhura com fresas de topo

Ao fresar uma ranhura ou ranhura, geralmente chamado de fresamento de largura total, três superfícies são usinadas:

• Ranhuras fechadas em ambas as extremidades – bolsões – requerem fresas de topo com capacidade de avanço axial
• Fresar toda a largura de uma ranhura com uma fresa de topo é uma operação complexa. A profundidade axial de corte geralmente deve ser 70% do comprimento da aresta de corte. A rigidez da máquina e o escoamento de cavacos também devem ser levados em consideração ao determinar o método ideal para usinar uma ranhura.
• As fresas de topo são sensíveis às forças de corte. Os fatores limitantes podem incluir deflexão e vibração, especialmente em altas velocidades de usinagem e longos balanços.

Usinagem de chavetas

Esta operação requer instruções específicas além das recomendações gerais para fresamento de planos e canais. A direção das forças de corte e a deflexão da ferramenta ao fresar uma chaveta fechada não permitem a obtenção de uma seção retangular precisa. A precisão da usinagem pode ser aumentada se você usar uma fresa com diâmetro um pouco menor e usinar a ranhura em duas passagens:

1. Fresamento de rasgos de chaveta - fresamento em desbaste em toda a largura do rasgo de chaveta
2. Fresamento de canto - processamento de uma ranhura ao longo do contorno usando o método de contrafresamento para garantir a perpendicularidade das paredes.

Nas etapas de acabamento da usinagem é necessário trabalhar com pequena profundidade de corte para minimizar a deflexão da ferramenta, fator determinante na qualidade da superfície usinada e na precisão geométrica do canal (ângulo de 90°).

Fresamento de chavetas em dois passos

Métodos para fresar uma ranhura ou bolsão fechado em uma peça sólida

Na preparação para fresar canais longos, estreitos e de largura total, o método mais comum de abertura de bolsão após a perfuração é o mergulho linear.
– Ranhuras profundas são processadas em várias passagens

Fresamento trocoidal

+ Baixas forças de corte radiais – menos sujeitas a vibrações
+ Deflexão mínima ao fresar canais profundos
+ Método produtivo para:

• processamento de aços de alta dureza e ligas resistentes ao calor (ISO H e S)
• aplicações sensíveis à vibração

+ O diâmetro da fresa não deve ser superior a 70% da largura da ranhura
+ Boa evacuação de cavacos
+ Um pouco de calor é gerado
– Mais programação necessária

Fresamento em mergulho

​+ Apresenta excelente desempenho quando sujeito a vibrações:

• com longo balanço da ferramenta
• ao fresar canais profundos
• em caso de rigidez insuficiente da máquina ou configuração

– Baixo desempenho em condições estáveis
– Restante fresagem/acabamento necessário
– O fresamento com fresas de topo pode causar dificuldades no escoamento de cavacos
– Seleção limitada de ferramentas

Fresamento desbaste de canais com fresas de aresta longa

• Fresas com alta taxa de remoção de metal são normalmente usadas para desbaste
• Versões mais curtas são capazes de fresar canais tão profundos quanto o diâmetro da fresa em fresadoras estáveis ​​e potentes
• Para tais operações, opte por máquinas com cone 50, pois a operação de fresas deste tipo é acompanhada por altas forças de corte radial
• Verifique os requisitos de potência e torque, pois estes são frequentemente os fatores limitantes para resultados ideais
• Selecione o passo ideal dos dentes para cada tipo de operação

Projetos de cortadores mais longos são principalmente
projetado para processar bordas (ao longo do contorno).

Etapa	​eu	​​M	​​H
Area de aplicação	Montagens longas	Universal	Montagens curtas
​Fresamento de ombro	Grande profundidade a p/ a e	Profundidade média a p/ a e	Profundidade rasa a p/ a e
	Profundidade rasa a p/ a e	​Restrições	​__
v m/min	​	​	​

Uma saliência é um recesso limitado por dois planos perpendiculares entre si formando um degrau. A peça pode ter uma, duas, três ou mais saliências (Fig. 72). Uma ranhura é um recesso em uma peça, limitado por planos ou superfícies moldadas. Dependendo do formato do recesso, as ranhuras são divididas em retangulares, triangulares, trapezoidais, em forma de T e em forma (Fig. 73, a, b, c, d, e, f). As ranhuras de qualquer perfil podem ser passantes (Fig. 74, a), abertas ou com saída (Fig. 74, b) e fechadas (Fig. 74, c).
O processamento de ombros e ranhuras é uma das operações realizadas em fresadoras.
Ombros e ranhuras fresados ​​estão sujeitos a diferentes requisitos técnicos dependendo da finalidade, produção em série, precisão dimensional, precisão de localização e rugosidade da superfície. Todos estes requisitos influenciam a escolha do método de processamento.
O fresamento de cantos e ranhuras é realizado com fresas de topo de disco, bem como um conjunto de fresas de disco. Além disso, os ombros podem ser fresados ​​com fresas de topo.

Fresamento de ranhuras e cantos com fresas de disco

Cortador de disco

Os cortadores de disco são projetados para processar planos, ombros e ranhuras.
Os cortadores de disco distinguem-se entre dentes sólidos e inseridos. Os cortadores de disco sólido são divididos em ranhurados (Fig. 75, a de acordo com GOST 3964 - 69), ranhurados com encosto (Fig. 75, d de acordo com GOST 8543 - 71), três lados com dentes retos (Fig. 75, b de acordo com de acordo com GOST 3755 - 69), três lados com dentes multidirecionais pequenos e normais (Fig. 75, c de acordo com GOST 8474 - 60). As fresas com dentes de inserção são fabricadas em três lados de acordo com GOST 1669 - 69 (Fig. 76). As fresas de canal em disco possuem dentes apenas na parte cilíndrica; são utilizadas para fresar canais rasos. O principal tipo de cortador de disco é o de três lados. Um cortador de disco de três lados possui dentes na superfície cilíndrica e em ambas as extremidades. Eles são usados ​​​​para processar saliências e ranhuras mais profundas. Eles proporcionam uma classe superior de limpeza das paredes laterais da ranhura ou saliência. Para melhorar as condições de corte, as fresas de disco de três lados são equipadas com dentes inclinados com direções de ranhura alternadas, ou seja, um dente tem uma direção de ranhura para a direita e o outro adjacente a ele tem uma direção para a esquerda. É por isso que esses cortadores são chamados de multidirecionais. Graças à inclinação alternada dos dentes, os componentes axiais da força de corte dos dentes direito e esquerdo são equilibrados mutuamente. Esses cortadores possuem dentes em ambas as extremidades. A principal desvantagem das fresas de disco de três lados é a redução da largura após a primeira reafiação na extremidade. Ao utilizar fresas ajustáveis, compostas por duas metades da mesma espessura com dentes sobrepostos no alvéolo, após a retificação é possível restaurar o tamanho original. Isto é conseguido usando


espaçadores de espessura adequada feitos de folha de cobre ou latão, que são colocados na fenda entre as fresas.
Os cortadores de disco com facas de inserção equipados com placas de liga dura são de três lados de acordo com GOST 5348 - 69 (Fig. 77, a) e de dois lados de acordo com GOST 6469 - 69 (Fig. 77, b). Fresas de disco de três lados são usadas para fresar ranhuras, e as de dois lados são usadas para fresar cantos e planos.
A fixação das facas de inserção 2 no corpo 1 para ambos os tipos de fresas é realizada por meio de corrugações axiais e uma cunha 3 com ângulo de 5°.
A vantagem deste método de fixação de facas de inserção é a capacidade de compensar o desgaste e a camada removida durante a reafiação. A restauração do tamanho em diâmetro é obtida reorganizando as facas em uma ou mais ondulações, e em largura - estendendo correspondentemente as facas. Os cortadores de três lados possuem facas com inclinação alternada com ângulo de 10°, enquanto os de dupla face possuem facas em uma direção com ângulo de inclinação de 10° (para cortadores destros e canhotos).
O uso de fresas de disco de três lados com pastilhas de metal duro proporciona a maior produtividade

Solidez no processamento de ranhuras e saliências. Um cortador de disco “mantém” o tamanho melhor do que um cortador final.
Selecionando o tipo e tamanho dos cortadores de disco. O tipo e o tamanho do cortador de disco são selecionados dependendo do tamanho das superfícies a serem processadas e do material da peça de trabalho. Para determinadas condições de processamento, são selecionados o tipo de fresa, o material da peça de corte e as dimensões principais - D, B, d e Z. Para fresar materiais facilmente processáveis ​​​​e materiais de dificuldade média de processamento com grande profundidade de fresagem, fresas com dentes normais e grandes são usados. Ao processar materiais de difícil corte e ao fresar com pequenas profundidades de corte, recomenda-se o uso de fresas com dentes normais e finos.
O diâmetro da fresa deve ser escolhido o menor possível, pois quanto menor o diâmetro da fresa, maior será sua rigidez e resistência à vibração. Além disso, à medida que o diâmetro da fresa aumenta, seu custo aumenta.
Como pode ser visto na Fig. 78, com uma profundidade de fresagem t e uma folga garantida entre o anel de ajuste e a peça de trabalho dentro de (6-8) mm, a condição deve ser atendida

de onde obtemos a expressão para escolher o diâmetro mínimo da fresa

Onde d1 é o diâmetro do cubo da fresa (anel de instalação).
Na tabela A Figura 5 mostra a dependência do diâmetro do cubo da fresa d1 no diâmetro do furo d para fresas de disco.


Explicaremos a configuração e ajuste da máquina para fresamento de ressaltos com fresas de disco usando o exemplo de processamento de ressaltos de um prisma (Fig. 79, a, b). A escolha do tamanho padrão de uma fresa de disco depende do tamanho do ombro, do tipo de material a ser processado, da potência do motor elétrico da máquina e de outras condições.
O fresamento de cantos com fresas de disco, como mencionado acima, geralmente é feito com uma fresa de disco dupla face. Porém, no nosso caso, devemos escolher uma fresa tripla, pois é necessário processar alternadamente um ombro de cada lado do prisma (Fig. 80, a, b). Escolhemos uma fresa de três lados com facas de inserção de acordo com GOST 5348 - 69, equipada com placas de liga dura T15K6. O diâmetro da fresa é D = 100 mm, largura B = 18 mm, número de dentes z = 8. Ao fresar ranhuras e ressaltos, o torno deve ser alinhado com uma plaina de superfície ou um indicador com suporte e fixado. Instalamos e fixamos a peça em um torno de máquina com forro. A fresa de disco é fixada ao mandril da mesma forma que uma fresa cilíndrica. Os modos de fresagem são selecionados nos livros de referência, caso não estejam indicados nos cartões de operação, ou diretamente nos cartões de operação ou de instruções.
Modo de fresagem para o nosso caso: B = 13 mm, t = 4 mm, sz = = 0,06 mm/dente, v = 335 m/min. De acordo com o gráfico (ver Fig. 48), determinamos o número de rotações do fuso da máquina - 1000 rpm.
De acordo com o gráfico (ver Fig. 49), determinamos o avanço minuto - sM = 500 mm/min. Em seguida, a máquina é ajustada ao número necessário de rotações do fuso da máquina e ao avanço por minuto necessário.
A fresagem de cada ombro consiste nas seguintes técnicas básicas:
1. Pressionando o botão “Iniciar”, ligue o motor elétrico e o fuso da máquina no sentido oposto ao sentido da ranhura helicoidal da fresa.

2. Traga a peça de trabalho movendo manualmente a mesa com as alças de movimentos longitudinais, transversais e verticais sob a fresa rotativa até que as arestas de corte laterais toquem levemente a peça de trabalho. Em seguida, girando a alça de avanço vertical, abaixe a mesa até que a fresa ultrapasse as dimensões da peça que está sendo processada. Em seguida, girando a alavanca de alimentação cruzada, mova a peça de trabalho na direção da fresa em 13 mm, usando o botão de alimentação cruzada. Levante a mesa até que a fresa rotativa toque levemente o plano superior da peça de trabalho. Girando a alavanca de avanço longitudinal, retire a peça de baixo da fresa, desligue a máquina e levante a mesa em 4 mm, utilizando o botão de avanço vertical. Bloqueie os slides verticais e transversais.
3. Ajuste os cames para desligar mecanicamente o avanço longitudinal da mesa para o comprimento de fresagem. Ligue novamente a rotação do fuso, alimente manualmente a peça girando a alavanca de avanço longitudinal da mesa em direção à fresa rotativa, ligue o avanço longitudinal mecânico e frese o primeiro ressalto (ver Fig. 80, a). Desligue a máquina sem mover a mesa.
Verifique a largura e a profundidade do ombro usinado usando um paquímetro. Se o tamanho não for preciso, deve ser corrigido

defeitos de processamento.
4. A ordem de instalação da fresa em relação à peça de trabalho ao processar o segundo ressalto (ver Fig. 80, b) depende de qual das dimensões deve ser mantida exatamente (tamanho 13 mm ou tamanho da saliência entre os ressaltos 89 mm ). Como em nosso exemplo o tamanho está definido para 13 mm, o procedimento para processar o segundo ombro será exatamente igual ao primeiro. Caso fosse necessário manter o tamanho da saliência ao longo do comprimento, então após o processamento do primeiro ombro, o processamento do segundo ombro pode ser realizado de acordo com uma das duas opções, dependendo do comprimento da saliência. Se o comprimento da saliência for relativamente curto, a mesa deve retornar à sua posição original antes que a fresa deixe as dimensões da peça que está sendo processada. Em seguida, mova a mesa transversalmente uma distância igual à largura do ressalto mais a largura do cortador e frese o segundo ressalto.
Daremos a sequência de processamento de acordo com a segunda opção apenas de forma geral.
Como no nosso caso a largura da projeção é de 89 mm e a largura do cortador é de 18 mm, mova a mesa na direção transversal por uma distância igual à largura da projeção mais a largura do cortador, ou seja, 89 +18 = 107 mm, seria necessário dar mais de 17 voltas no mostrador de alimentação cruzada (com um passo do parafuso de alimentação cruzada t = 6 mm). Portanto, nesses casos, a obtenção do tamanho exato da saliência pode ser obtida fresando em dois passes - preliminar e final. O fresamento preliminar pode ser feito de acordo com as marcações, deixando uma folga ao longo do comprimento da saliência para o fresamento final entre 1 - 2 mm.

Após o fresamento preliminar, meça o comprimento do ressalto e, de acordo com o tamanho resultante, determine o número de divisões pelas quais o botão de avanço cruzado deve ser girado sem perturbar os ajustes de altura, e execute o fresamento final do segundo ressalto. A segunda opção para processamento de saliências em produção individual e em pequena escala é preferível.
Configurando uma máquina para fresar canais retangulares usando fresas de disco. Ao fresar cantos a 90 graus, a precisão da largura do ombro não depende da largura da fresa. Apenas uma condição deve ser atendida: a largura da fresa deve ser maior que a largura do ombro (se possível, não mais que 3 - 5 mm).
Ao fresar canais retangulares, a largura da fresa de disco deve ser igual à largura da ranhura que está sendo fresada se o desvio dos dentes finais da fresa for zero. Se houver excentricidade dos dentes da fresa, o tamanho da ranhura fresada por tal fresa será correspondentemente maior que a largura da fresa. Isto deve ser levado em consideração, especialmente ao usinar larguras precisas de canais.
A configuração da profundidade de corte pode ser feita de acordo com as marcações. Para destacar claramente as linhas de marcação, a peça é pré-pintada com uma solução de giz e reentrâncias (núcleos) são aplicadas na linha traçada por um desengrossador com punção central. A definição da profundidade de corte ao longo da linha de marcação é realizada com passes de teste. Ao mesmo tempo, certifique-se de que o cortador corte a margem de apenas metade dos recessos do punção central.
Ao configurar uma máquina para processamento de canais, é muito importante posicionar corretamente a fresa em relação à peça que está sendo processada. No caso em que a peça é instalada em um dispositivo especial, sua posição em relação à fresa é determinada pelo próprio dispositivo.


No caso em que o processamento é realizado sem dispositivo especial, a tarefa torna-se mais complicada e sua solução depende principalmente de quais dimensões devem ser mantidas no processamento da ranhura. Vamos explicar isso com um exemplo. Digamos que você precise fresar uma ranhura retangular de largura b com dimensões a e h, que determinam sua posição na peça. Na Fig. 81 a dimensão h é medida a partir do plano superior da peça de trabalho, e na Fig. 82 a dimensão h é definida a partir da superfície de apoio inferior da peça de trabalho.

O procedimento para instalar um cortador de disco no primeiro caso (ver Fig. 81) é o seguinte. Aproxime a fresa rotativa da superfície lateral da peça de trabalho até tocar em forma de marca (posição I). Em seguida, abaixe a mesa para que o cortador fique acima da superfície superior

peça de trabalho e mova-a com a alavanca de alimentação cruzada para a dimensão a. Em seguida, eleve a mesa a uma altura em que o cortador deixe uma leve marca na superfície superior da peça. A seguir, é necessário movimentar a mesa no sentido longitudinal, movimentar a fresa além das dimensões da peça e, elevando a mesa até o tamanho h, ligar o avanço longitudinal e fresar a ranhura (posição II).
A ordem de instalação é no tamanho h, especificado a partir da base da peça (ver Fig. 82). Elevar a mesa até que a fresa toque a superfície da mesa se a peça estiver instalada diretamente sobre a mesa, ou até tocar o suporte se a peça estiver instalada em um acessório (posição I). Em seguida, abaixe a mesa até a dimensão h (posição II). Em seguida, ligue a rotação da fresa e mova a mesa até que a fresa entre em contato com a peça que está sendo processada e se forme uma leve marca da fresa (posição III). Agora mova a mesa no sentido longitudinal, mova a fresa além das dimensões da peça de trabalho e mova a mesa com a alça de avanço cruzado para a dimensão a (posição IV). Ligue o avanço longitudinal e frese a ranhura.

Se em vez do tamanho a em ambos os casos fosse especificado o tamanho c, então a mesa seria movida na direção transversal pela quantidade c + B, onde B é a largura da fresa.
A instalação precisa das fresas em uma determinada profundidade é realizada usando configurações ou dimensões especiais fornecidas no dispositivo. Na Fig. 83 mostra diagramas para instalar cortadores no tamanho usando configurações. A dimensão 1 é uma placa de aço temperado (Fig. 83, a) ou um quadrado (Fig. 83, b, c), fixada ao corpo do dispositivo. Entre o ajuste e a aresta cortante do dente da fresa, é colocada uma sonda de medição 2 com espessura de 3 - 5 mm, para evitar o contato do dente da fresa 3 com a superfície endurecida do ajuste.

Se o processamento da mesma superfície for realizado em duas transições (desbaste e acabamento), então sondas de diferentes espessuras são utilizadas para instalar fresas do mesmo tamanho.

Fresamento de ranhuras especiais

Peças com ranhuras especiais são amplamente utilizadas na engenharia mecânica. Vejamos os dois grooves mais comuns , o método de processamento e as ferramentas necessárias para realizar trabalhos de fresagem.

Fresamento de ranhuras em cauda de andorinha

A ranhura em cauda de andorinha serve principalmente como um guia para os elementos móveis das máquinas - são consoles, corrediças de mesa, guias deslizantes de torno, manilhas de fresadora... A principal ferramenta para obter tal ranhura é uma fresa angular final com o nome da ranhura em cauda de andorinha tipo. cauda". As fresas em cauda de andorinha são feitas de ângulo único (a aresta de corte geralmente fica apenas na parte cônica da fresa) ou de ângulo duplo (a aresta de corte fica em dois lados adjacentes). Os cortadores de ângulo duplo distribuem a carga de maneira mais uniforme, para que funcionem de maneira mais suave e sejam mais duráveis. As fresas tipo cauda de andorinha são feitas de aços rápidos R6M5, R9 e ligas duras VK8, T5K10 e T15K6.

O fresamento de uma ranhura em cauda de andorinha é a operação final do fresamento de uma peça, portanto, a seleção das ferramentas e a fixação adequada da peça são muito importantes. A peça é alinhada diretamente em uma morsa de máquina ou, se a peça for grande, na mesa de uma fresadora por meio de medidor de altura, esquadros e indicadores de direção de avanço.

A ranhura é processada em duas etapas:

A primeira é fresar uma ranhura retangular usando uma fresa de topo ou, se as condições permitirem, uma fresa de três lados.

O segundo - um cortador angular (“cauda de andorinha”) é usado para processar os lados um por um.

Tendo em conta as difíceis condições de corte, o avanço da ferramenta deve ser ligeiramente reduzido - para aproximadamente 40% das condições normais de trabalho (para um determinado material, largura do material a ser cortado, fornecimento de refrigerante, etc.).

As medições são feitas com paquímetro, as dimensões angulares são feitas com goniômetro universal (a própria fresa), gabaritos da superfície de base da peça, dois rolos cilíndricos calibrados segundo fórmulas especiais.

Ao fresar uma ranhura em cauda de andorinha, você precisa prestar atenção aos seguintes problemas que podem surgir:

A profundidade da ranhura e os ângulos de inclinação das laterais não são iguais ao longo de todo o comprimento - o motivo é o alinhamento impreciso da peça no plano horizontal;

O ângulo de inclinação das laterais não corresponde ao valor especificado - cálculo incorreto do ângulo da fresa, desgaste da fresa por incompatibilidade entre o modo de processamento e o material da ferramenta;

Diferentes larguras de ranhura ao longo de todo o comprimento - deslocamento da mesa da máquina nos consoles guia;

Rugosidade da superfície - trabalhar com ferramenta afiada incorretamente, avanço inadequado.

Quebra da fresa - devido à grande carga ao processar esta ranhura nas arestas de corte correspondentes, a parte superior da fresa quebra - é necessário primeiro arredondar, fazer com um raio pequeno.

Fresamento de ranhuras em T

As ranhuras em T são usadas principalmente em engenharia mecânica para fixação de peças. São amplamente utilizados em mesas de máquinas-ferramentas para diversos fins (retificação, furação, fresamento, aplainamento, etc.). Eles são usados ​​​​para colocar neles as cabeças dos parafusos de fixação, bem como para alinhar o dispositivo de fixação na mesa da máquina. As ranhuras em T são caracterizadas pela profundidade total, pela espessura entre a ranhura e o tampo da mesa e pela largura da parte superior estreita e da parte inferior larga. Ranhuras deste tipo são regulamentadas pela norma. Cada tamanho corresponde a outros tamanhos estritamente definidos, porque... Para eles, parafusos, dispositivos de fixação e equipamentos especiais são fabricados em escala industrial.

Para fazer um slot T você precisa de:

Fresa de topo com diâmetro igual à largura estreita da ranhura ou diâmetro menor em múltiplos passes;

- na produção de várias ranhuras, é mais conveniente trabalhar com uma fresa de três lados com espessura igual à parte estreita da ranhura em forma de T. A ranhura é obtida com mais precisão e a velocidade de processamento é maior do que com uma fresa de topo, e a taxa de refugo é menor;

Fresa de topo especial em forma de T. A fresa para ranhuras em T consiste em uma peça funcional com os elementos e geometria das fresas de ranhura em disco, cônica
o ou uma haste cilíndrica e um pescoço retificado cilíndrico liso, cujo diâmetro geralmente é selecionado igual à largura da parte estreita da ranhura (pode ser menor). A parte funcional da fresa pode ter dentes multidirecionais e é feitafabricados em aços rápidos R6M5, R18 ou equipados com pastilhas de metal duro VK8, T5K10, T15K6, etc.;

Fresa tipo cauda de andorinha ou escareador para chanframento interno e externo.

A sequência de fresamento de uma ranhura T é semelhante à fresagem de ranhuras do tipo
“cauda de andorinha” Inicialmente, uma ranhura retangular é fresada com largura igual ou menor que a parte estreita da ranhura e profundidade igual à profundidade da ranhura.

A seguir, selecione uma fresa para ranhuras em T. Dependendo do tamanho da ranhura, decide-se passar com uma ou várias fresas, pois Quando a profundidade e a largura da ranhura são grandes, a ferramenta de trabalho sofre cargas pesadas; selecione uma ou mais fresas com a mesma altura da peça de trabalho e, se desejar,
Elno, com o tamanho apropriado do pescoço. Assim, consegue-se um modo de processamento mais suave, porque a espessura da camada cortada na peça diminui. Ao trabalhar, é preciso prestar atenção especial na retirada de cavacos, pois... em fechadoNa ranhura isso se torna muito importante e é necessário fornecer um fornecimento obrigatório de refrigerante (fluido de corte) para retirar o excesso de calor, a fim de evitar o superaquecimento da fresa de trabalho. A velocidade de avanço para este tipo de trabalho deve ser reduzida ao máximo.

A operação final envolve a remoção de chanfros externos e internos. Neste caso, são utilizadas fresas de topo de ângulo único ou de ângulo duplo. Dl
Para chanfro externo - é possível usar escareadores, para chanfro interno - fresas em cauda de andorinha. A principal condição é que o diâmetro da fresa de canto seja maior que o tamanho da parte estreita da ranhura em forma de T para obter um chanfro mais uniforme e maiorprodutividade do trabalho.

A medição e o controle das dimensões da ranhura em forma de T são realizados por meio de paquímetros, medidores de altura, medidores de furo, indicadores e também gabaritos especiais.

Ao fresar ranhuras em T, podem ocorrer os seguintes tipos de defeitos:

- a altura da ranhura ao longo de todo o comprimento da peça não é a mesma - - a peça não fica alinhada quando instalada no plano horizontal;
- a largura da parte interna da ranhura na extremidade é menor que o tamanho no início da peça - remoção intempestiva de cavacos, resultando em aumento do desgaste da ferramenta;
- a largura da parte estreita excede o tamanho especificado - afiação incorreta da ferramenta, excentricidade da parte cortante da fresa, rigidez (folga) insuficiente da mesa da máquina.

Boa sorte a todos e sucesso!

2018-08-16

processamento de ranhuras, saliências;

cópia de volume;

tratamento de superfície moldada;

remoção de saliências de painéis revestidos com materiais diversos;

processamento de contorno de peças;

realizando outras operações.

Neste artigo falaremos em detalhes sobre fresas de topo e tecnologias para processamento de cantos, chanfros e ranhuras de vários formatos.

Foto #1: Fresamento com fresa de topo

Características de design e tipos de fresas de topo

Fresas de topo monolíticas e pré-fabricadas convencionais (cilíndricas) e outras consistem em peças de trabalho e hastes. Podem ser cilíndricos ou cônicos e os dentes podem ser normais ou finos. Ferramentas com dentes normais são usadas para usinagem de semiacabamento e acabamento, e fresas com dentes grossos são usadas para desbaste.

Imagem nº 1: Fresa de topo cônica Morse (cônica)

Importante! As fresas de topo têm diâmetros pequenos (3–60 mm). Por causa disso, as ferramentas giram em altas velocidades para garantir velocidades de corte ideais. Em taxas de avanço relativamente baixas, a carga por dente é mínima. Isso garante um processamento de alta qualidade.

As fresas de topo monolíticas podem ser:

inteiramente feito de aço rápido ou liga;

feito inteiramente de ligas duras;

soldado (o material da haste é aço estrutural e a parte funcional é uma liga dura).

Além disso, existem fresas de topo com pastilhas de metal duro.

Imagem #2: Fresa de topo cilíndrica com pastilhas de metal duro

A principal vantagem dessas fresas é a capacidade de trocar as pastilhas sem remover a ferramenta de corte. As fresas de topo de metal duro (com ou sem pastilhas) são usadas para produzir ranhuras e ressaltos em peças feitas de aços endurecidos e difíceis de cortar.

As ferramentas podem ter dentes retificados ou pontiagudos. Esses modelos são chamados de modelos peeling. Eles são usados ​​​​para processamento bruto de peças obtidas por fundição e forjamento livre.

Imagem nº 3: Fresa de desbaste com dentes retificados

Ferramentas com dentes afiados apresentam passo circunferencial irregular. Essas fresas de desbaste são caracterizadas por maior produtividade (+ 60–70%), resistência à vibração e vida útil.

Imagem #4: Fresa de desbaste com dente pontiagudo

Além das ferramentas cilíndricas, existem fresas de topo para fins especiais. Isso inclui modelos chaveados, de canto e em forma de T.

Eles são usados ​​para fresar rasgos de chaveta. As ferramentas possuem 2 dentes cortantes e arestas de corte finais. Eles não são direcionados para fora (como os exercícios), mas para dentro.

Imagem #5: Fresa de topo com chave

A fresa de chave pode penetrar mais profundamente no material durante o avanço axial (um furo é feito) e depois mover-se para o lado durante o avanço longitudinal. O resultado é um rasgo de chaveta.

Importante! A reafiação de tais fresas é realizada ao longo das superfícies traseiras das bordas finais. Após as operações, os diâmetros dos instrumentos não mudam.

Fresas de topo angular

São utilizados para fresar planos inclinados e canais com perfis angulares. As ferramentas estão disponíveis em ângulos simples e duplos. Para os primeiros, as arestas de corte estão localizadas em superfícies e extremidades cônicas e, para os segundos, apenas em superfícies cônicas. Além disso, os cortadores de ângulo duplo podem ser simétricos. Com essas ferramentas, as forças que surgem durante a operação das bordas angulares dos dentes são equilibradas. Esses cortadores operam com mais suavidade.

Imagem #6: Peças funcionais de fresas de topo angular

Os topos dos cortadores de canto são arredondados. Isso prolonga a vida útil das ferramentas.

Fresas de topo T

Eles são usados ​​para processar slots T.

Imagem #7: Projeto e características da fresa de topo em T

Esses cortadores geralmente quebram. Isso se deve à complexidade da usinagem de ranhuras em T, o que torna a remoção de cavacos muito difícil. Essas fresas possuem dentes multidirecionais e cortes inferiores angulares.

Equipamento de fresagem final

Fresadoras horizontais e verticais são usadas para fresamento com fresas de topo. As ferramentas são instaladas em cartuchos de vários modelos.

Mandris para fresas de topo com haste cilíndrica

As fresas de topo são fixadas com esses mandris.

Imagem #8: Mandril de fresa de topo de haste reta

Eles consistem em corpos (1), porcas (2) e cames (3). A carcaça é instalada no fuso e apertada com uma haste de limpeza. Os cames fixam a ferramenta através de um anel (4) e molas intermediárias.

Mandris para fresas de topo com haste cônica

Eles têm esse design.

Imagem #9: Mandril para fresas de topo com hastes cônicas

A carcaça (3) é fixada no fuso da máquina por meio de uma haste de limpeza. A luva substituível (4) possui um parafuso (5) projetado para fixar o cortador. As tiras das buchas passam pelos furos da porca (2) aparafusada no corpo e são inseridas nas ranhuras da extremidade. A posição da porca é ajustada por meio de um parafuso especial (6).

Importante! As buchas de reposição possuem tamanhos padrão correspondentes aos cones Morse.

Mandris de pinça

Projetado para montagem de fresas de topo com hastes cilíndricas.

Imagem #10: mandril de pinça

A haste cônica desse mandril é apertada no fuso da máquina usando uma vareta. Há um recesso na frente. Inclui uma pinça (1). Trata-se de uma bucha bipartida cônica com furo cujo diâmetro corresponde ao diâmetro da haste da fresa a ser fixada. Para fixá-la, a pinça é comprimida com uma porca (2).

Mandris com excentricidades ajustáveis

Eles consistem em corpos (1), porcas cegas (3) e buchas (2).

Imagem #11: Mandril com excêntrico ajustável

A luva em tal mandril é fixada excentricamente em relação ao eixo do cortador rotativo (4). Ele é fixado com dois parafusos (5). Girando a manga, a largura da ranhura é ajustada.

Selecionando a velocidade de avanço do cortador

A escolha da velocidade de avanço da fresa depende diretamente do material da peça.

Alumínio e ligas baseadas nele - 200–420 m/min.

Baquelite - 40–110 m/min.

Aço inoxidável - 45–95 m/min.

Termoplásticos e madeira - 300–500 m/min.

Latão - 130–320 m/min.

Bronze - 90–150m/min.

PVC - 100–2500 m/min.

Tecnologias básicas de fresamento de topo

Vamos falar sobre as tecnologias básicas de fresamento com fresas de topo usando o exemplo de operações específicas.

Fresamento de canto com fresas de topo

Vamos considerar a fresagem de dois cantos em um bloco. O objetivo é obter uma chave escalonada.

Configurações principais

Largura de fresagem - 5 mm.

Profundidade de corte - 12 mm.

Limpeza de superfície - 5.

Seleção de ferramenta

Para esta operação é ideal com dentes normais e haste cilíndrica. Para que os cavacos sejam desviados para cima, as ranhuras helicoidais devem ser direcionadas para a direita.

Cálculo do modo de corte

Vamos calcular a velocidade do fuso. A uma velocidade de alimentação de 25 m/min. será igual a:

n = (1000*v)/(π*d) = (1000*25)/(3,14*16) = 500 rpm.

Avanço por dente - 0,03 mm. Vamos calcular o feed minuto.

s = s dente *z (limpeza da superfície)*n = 0,03*5*500 = 75 mm/min.

A fresagem de cada saliência ocorre de acordo com o esquema a seguir.

Fixe a peça em uma morsa e a fresa no mandril do fuso da máquina.

Ajuste o mostrador da caixa de alimentação para 80 mm/min e o mostrador da caixa de velocidades para 500 rpm.

Inicie a rotação do fuso.

Coloque a peça de trabalho sob o cortador.

Levante a mesa até que a fresa toque levemente o plano superior da peça de trabalho.

Ajuste os cames de comutação de avanço longitudinal para o comprimento de fresagem.

Processe a peça em ambos os lados.

Imagem #12: Fresamento de canto com fresa de topo

Fresamento através de canais com fresas de topo

Para fresar ranhuras passantes, geralmente são utilizadas fresas de topo, cujos diâmetros correspondem às dimensões de desenho das ranhuras com desvios permitidos.

Importante! Isso é feito nos casos em que as fresas de topo não apresentam desvio radial. Se estiver presente, a largura da ranhura será maior que a especificada. O resultado é o casamento.

Para usinar canais passantes, novas fresas de topo são usadas com mais frequência. Ao trabalhar com ferramentas afiadas, mandris com excêntricos ajustáveis ​​podem ser usados ​​para manter a precisão das ranhuras. A tecnologia de fresamento através de canais não difere da descrita acima.

Fresamento de canais fechados com fresas de topo

A tarefa é fresar uma ranhura fechada na prancha. Comprimento - 32 mm. Largura - 16mm.

Imagem nº 13: desenho de prancha

Seleção de ferramenta

A mesma fresa com cinco dentes (z = 5) serve.

Cálculo do modo de corte

O avanço da fresa especificado é de 0,01 mm/dente. Velocidade de corte - 25 m/min. Frequência - 500 rpm. Vamos calcular o feed minuto.

s = dente s *z*n = 0,01*5*500 = 25 mm/min.

O avanço mínimo da máquina é de 31,5 mm/min. Nós instalamos exatamente. Vamos calcular o avanço real por dente.

s dente = s/(z*n) = 31,5/(5*500) = 0,013 mm/dente.

Executando uma operação

Ao fresar canais:

primeiro, é dado um avanço vertical manual para que a fresa corte o material 4–5 mm;

em seguida, liga-se o avanço longitudinal mecânico e corta-se uma ranhura cega com o comprimento necessário;

Levante gradualmente a mesa até obter um orifício passante.

Imagem nº 14: fixação da peça de trabalho e fresamento da ranhura passante

Fresamento de planos inclinados com fresas de topo cilíndricas

Duas tecnologias são usadas para fresar planos inclinados com fresas de topo.

1. Fresamento com rotação da peça

Esta tecnologia envolve o uso de uma morsa rotativa universal. Os espaços em branco são fixados neles da mesma forma que nos normais.

Imagem nº 15: fresamento de um plano inclinado com uma fresa de topo e rotação da peça

Importante! O plano inclinado a ser processado deve ser paralelo à mesa.

2. Fresamento com rotação do fuso da máquina

Isto é possível em fresadoras verticais e horizontais. Para isso, o primeiro deve ter a função de girar o cabeçote com o fuso em torno de um eixo horizontal, e o segundo deve ter cabeçotes verticais suspensos. Para fresamento, basta definir os ângulos de inclinação desejados.

Imagem #16: Fresamento de um plano inclinado com uma fresa de topo de 60°

Fresamento de planos inclinados com fresas de topo angulares

Realizado em fresadoras horizontais. O processamento de peças de trabalho com fresas de canto ocorre em velocidades de avanço e corte mais baixas. Isto se deve às difíceis condições de trabalho.

Por exemplo, com uma profundidade de fresagem de 12 mm, é prescrita uma velocidade de corte de 11,8 m/min. Frequência de rotação do fuso - 50 rpm.

Imagem #17: Fresamento de um plano inclinado com uma fresa de topo de esquadria

Observação! Para evitar defeitos ao fresar um plano inclinado:

Antes da operação, certifique-se de que as marcações estejam precisas;

prenda a peça de trabalho com a maior segurança possível;

limpe completamente o torno e a mesa das aparas;

Verifique o ângulo da ferramenta ou torno universal.

Fresamento de chavetas fechadas com fresas de topo de chaveta

Realizado em fresadoras horizontais e verticais. Considere fresar um rasgo de chaveta com largura de 10 mm e profundidade de 4 mm.

Imagem #18: Fresamento de um rasgo de chaveta fechado

Seleção de ferramenta

Para esta operação, pegue um cortador de chaves com diâmetro de 10 mm. Se tiver sido retificado, é necessário verificar o diâmetro da peça de trabalho com um micrômetro.

Cálculo do modo de corte

A velocidade de corte especificada é de 25,2 m/min. Velocidade de rotação - 800 rpm. Avanço - 0,03 mm/dente. Número de dentes - 2. Vamos calcular o avanço minuto.

s = 0,03*2*800 = 48 mm/min.

Preparando-se para o trabalho e realizando a operação

Após fixar a fresa no mandril, verifique seu desvio radial usando o indicador. A largura da ranhura não deve estar fora da tolerância. O fresamento de chavetas ocorre da mesma forma que o processamento de ranhuras fechadas discutido acima.

Usinagem de canais especiais com fresas de topo

Isso inclui slots em T e slots em cauda de andorinha. Sua fresagem geralmente é realizada em fresadoras verticais.

Fresamento de ranhuras em T

O fresamento de ranhuras em T simples envolve 2 etapas.

Usando uma fresa em forma de T, é feita uma ranhura em forma de T.

Caso seja necessário obter uma ranhura com bordas enroladas, faça uma terceira transição. Os chanfros são removidos com uma fresa angular.

Imagem #19: três estágios de fresamento de uma ranhura em T com bordas laminadas

Fresando uma ranhura em cauda de andorinha

Também acontece em 2 etapas.

Uma ranhura retangular é produzida usando uma fresa de topo cilíndrica.

A operação é concluída com um cortador em cauda de andorinha.

Imagem #20: Fresando uma ranhura em cauda de andorinha

Fresamento de contorno com fresas de topo

Existem duas tecnologias principais para fresamento de contorno com fresas de topo.

Com uma combinação de alimentações manuais

A tecnologia se parece com isso.

A peça é fixada em uma mesa ou torno.

A peça é processada com uma fresa de topo ao longo do contorno marcado (a mesa se move nas direções longitudinal e transversal).

Observação! É impossível fresar um contorno de uma só vez. A peça é primeiro processada e depois acabada.

Imagem nº 21: fresamento de um contorno curvo com uma combinação de avanços manuais

Usando uma plataforma giratória redonda

Ao fresar peças em mesas rotativas redondas, os contornos dos arcos são formados devido aos seus avanços circulares. Os dispositivos podem ser manuais ou mecânicos. Usando esta tecnologia, são obtidos contornos de alta precisão.

Imagem #22: Mesa rotativa redonda com alimentação manual

Observação! Acima examinamos apenas as principais áreas de aplicação das fresas de topo. Leia sobre outras operações e as peculiaridades de sua implementação na literatura especializada.

A máquina, o fuso e a mesa devem estar limpos.

Não utilize cabos ou chaves inadequadas.

Ao fixar peças forjadas, peças fundidas pretas e produtos laminados em uma morsa, coloque almofadas de latão, cobre ou alumínio nas mandíbulas.

As sobreposições também são necessárias ao fresar peças usinadas e peças de trabalho.

As peças de trabalho e os dispositivos de fixação devem estar livres de cavacos.

Não se esqueça de remover rebarbas após as transições.

Não prenda peças de trabalho finas com muita força.

Lembre-se de verificar o aperto antes de abaixar ou levantar a mesa.

Fique de olho na ferramenta durante o processo de fresamento. O fato da fresa estar cega pode ser entendido pelas vibrações da máquina e pelo aquecimento excessivo dos cavacos.

Não coloque as peças sob os cortadores abruptamente.