O Rosatom Production System (RPS) é uma cultura de produção enxuta e um sistema de melhoria contínua de processos para garantir vantagem competitiva em nível global.

O RPS assenta em cinco princípios que incentivam os colaboradores a estarem atentos às necessidades do cliente (não só em relação ao utilizador final, mas também ao local do consumidor, à oficina do consumidor e até ao operador subsequente); resolver problemas no local de sua ocorrência; incorpore qualidade ao processo, não produza defeitos; identificar e eliminar eventuais desperdícios (excesso de estoque, pendências, paralisações, movimentações desnecessárias, etc.); ser um exemplo para os colegas.

Estes princípios foram formulados com base nos melhores exemplos de experiência nacional e estrangeira, em particular, o sistema de organização científica do trabalho, produção e gestão (NOTPIU) do Ministério de Construção de Máquinas Médias da URSS e o Sistema Toyota de Produção de a empresa automobilística japonesa Toyota. O sistema de produção da Rosatom visa cumprir os objetivos estratégicos da State Corporation, e os projetos industriais de RPS visam aumentar a produtividade, reduzir custos e melhorar a qualidade dos produtos. O conhecimento e a capacidade de aplicar ferramentas RPS são um pré-requisito para o crescimento profissional e profissional dos funcionários da indústria nuclear.

No início de 2015, decidiu-se aplicar uma abordagem sistemática à implantação de RPS nas empresas: decomposição das metas ao nível do chefe da unidade, otimização da produção dos principais produtos da empresa (fluxos de produção) , implementação de projetos de RPS, formação e motivação dos colaboradores. Até 2017, o contorno de implantação do sistema cresceu de 10 para 23 empresas RPS. Até 2020, serão cerca de 30, seus produtos representarão cerca de 80% do custo total da Rosatom.

De acordo com o conceito de desenvolvimento do Sistema de Produção Rosatom, todos os empreendimentos onde o sistema está sendo integrado estão divididos em três níveis: “RPS Líder”, “RPS Candidato” e “RPS Reserva”. As empresas RPS Leader recebem um pacote de privilégios (visitas de ônibus de negócios à empresa, oportunidade para os funcionários viajarem para trocar experiências em empresas avançadas estrangeiras e russas, vouchers família, certificados de treinamento na Rosatom Corporate Academy, participação no projeto Workspace Design e etc.).

Actualmente, a introdução do RPS nas empresas da indústria já permitiu obter poupanças significativas, reduzir os stocks nos armazéns e os prazos para as reparações preventivas programadas nas centrais nucleares russas.

Agradecemos aos editores do jornal Rosenergoatom pela disponibilização deste material.

A implementação do RPS nas usinas nucleares, ao contrário da implementação do RPS no escritório central da empresa, tem uma interpretação e aplicação mais amplas. .

O sistema de produção da Rosatom nas estações e outras filiais melhora não só o processo de gestão, mas também os processos e parâmetros produtivos, tecnológicos e até construtivos. O facto de o RPS não ser uma espécie de ferramenta formal ou um novo slogan industrial é comprovado pelos resultados da sua implementação bem-sucedida em unidades de energia existentes e em construção.

Recrutamento (central nuclear de Balakovo)

O projeto RPS “Recrutamento de Pessoal”, lançado este ano na central nuclear de Balakovo, visa eliminar vários chamados “ouriços” de uma só vez - gargalos no processo de recrutamento.

A conversa sobre o novo projeto não é à mesa com uma pilha de documentos e protocolos, mas logo na entrada do escritório do departamento de pessoal. Aqui, na parede, há um estande de informações, onde é visualizado todo o andamento do projeto RPS. E só à primeira vista parece que todas essas tabelas, gráficos, diagramas e diagramas são acessíveis apenas a uma pessoa esclarecida. Olhando de perto, você entende - tudo está à vista aqui.

Primeiro, determinamos a composição da equipe do projeto, - aponta fotos de colegas Vice-Chefe de Recursos Humanos Yury Mezentsev , - e passou a atuar: mapeamento, identificação de perdas, meta, sugestões de melhorias, mapeamento do estado atual, mapa de metas, matriz X do projeto. Uma grande quantidade de dados, antes dispersos, foi coletada, sistematizada e apresentada em formato de fácil leitura.

A reflexão de todas as etapas do recrutamento “numa só folha” permitiu olhar o processo como se fosse de cima, ver desvios e traçar passos para corrigir a situação. A visualização do processo “revelou” perdas que antes não eram tão óbvias.

O algoritmo de recrutamento depende dos requisitos da unidade do cliente. Para a procura de um candidato a um cargo de gestão são utilizadas reservas internas de pessoal, caso seja necessário um especialista para a fase inicial de desenvolvimento recorremos a fontes externas. Nosso projeto RPS melhora e racionaliza o algoritmo de recrutamento de ambas as fontes.

Talvez cada funcionário de uma usina nuclear tenha sua própria “longa história” de conseguir um emprego. Você vem ao departamento de pessoal para consultar um especialista, preenche um pacote de documentos, depois se encontra para uma entrevista com o chefe do departamento de pessoal, depois de algum tempo - com o chefe da unidade, uma verificação de segurança, uma comissão médica. ..

Combinamos algumas etapas da entrevista. E os candidatos preenchem os documentos após uma decisão positiva de contratação”, explica Yuri Mezentsev. - Uma análise do último plano quinquenal mostrou que um grande número de recusas na delegacia estão na fase da comissão médica, e seu candidato é o último a passar, após uma longa verificação de documentos pelo serviço de segurança. Agora, esses estágios correm paralelos entre si. Caso não seja aprovado no exame médico, retiramos os documentos do cheque, o que representa uma potencial economia de tempo. Em geral, o projeto visa reduzir o processo de recrutamento de 156 para 120 dias. Com a obtenção de permissão para trabalhar de forma independente, consideramos o processo eficaz.

Há um entusiasmo no projeto RPS de oficiais de pessoal. Não é segredo que várias áreas do Sistema de Produção Rosatom em nossa fábrica são coroadas por um sistema de gestão de qualidade. O curso sobre “qualidade” no processo de recrutamento foi definido pelo Diretor Adjunto de Recursos Humanos, Viktor Basov.

Os requisitos para os critérios de seleção de um candidato para uma determinada posição do elo inicial de desenvolvimento aumentaram. Tornou-se importante que o candidato atenda aos requisitos de qualificação não só para a vaga, mas também para o cargo superior. Ou seja, olhamos para o potencial cliente já na fase inicial de recrutamento. E damos preferência a candidatos com perfil 100% relevante para os cargos vagos e superiores.

O sistema de produção da Rosatom é uma verdadeira ferramenta de melhoria e desenvolvimento, dizem no departamento de pessoal da central nuclear de Balakovo, onde o sistema foi “testado” sozinho. E se outra pessoa tem medo de transformações, aqui temos a certeza: RPS é uma oportunidade de olhar de fora os processos familiares de produção ou de escritório e, a partir daí, como você sabe, você conhece melhor.

Metas cumpridas (central nuclear de Beloyarsk)

Na central nuclear de Beloyarsk, os indicadores-alvo foram alcançados com sucesso em todas as áreas do RPS. Assim, por exemplo, foi possível conseguir uma redução no tempo de manutenção preventiva em quase sete dias. O reparo da primavera de 2015 ocorreu em 43 dias e três horas, com um indicador planejado de 50 dias e um indicador ambicioso de 45. Veja como ele comentou esse fato Engenheiro-chefe da BelNPP, Yury Nosov:

- A tarefa da “vitória a qualquer custo” não está definida aqui, o resultado não é alcançado pelo “sangue”, mas por uma competente organização do trabalho. Em algum lugar pela continuidade: quando o reabastecimento está no caminho crítico, então quem realiza e acompanha o reabastecimento, RC-2, ONUBiN, CTAI, trabalha diariamente, em todos os turnos, de hora em hora, evitando atrasos que afetem a duração do reparo.

Em 2015, pela primeira vez na central nuclear de Beloyarsk, o projeto RPS-Enterprise ou RPS+ foi implementado e está sendo implementado. Isto significa que os princípios e ferramentas do RPS devem ser estendidos ao máximo número de áreas da empresa.

Foi nomeado responsável pela função industrial "Gestão do desenvolvimento da produção" Andrey Tuchkov, vice GIS para produção e suporte técnico e qualidade. Ele revelou os detalhes do processo:

Na central nuclear de Beloyarsk, foi criado um grupo RPS composto pelo pessoal do departamento de preparação e execução de reparações e do departamento de gestão da qualidade. Na verdade, este grupo desempenhará as funções de uma divisão independente, é uma espécie de escritório de projetos da divisão RPS, que está inserido na estrutura organizacional padrão da preocupação e é criado em todas as usinas nucleares.

Os chefes de todos os departamentos estão envolvidos na implementação do projeto RPS+. Foram eles que foram convidados a avaliar os resultados de suas atividades e propor novas formas de melhorar a produção. Graças à competência e experiência profissional da gestão da fábrica, novos projetos foram abertos, incluindo:

• redução da frequência e duração das falhas dos equipamentos;
• padronização do processo de nutrição médica e preventiva do pessoal;
• redução de estoques para atividades de investimento;
• redução de despesas com viagens.

As metas para 2015 são bastante ambiciosas. Chefe do grupo RPS Lily Adzhamyan identificou três áreas principais. Primeiro, é uma redução de 5% nos custos operacionais. Em segundo lugar, um aumento nos indicadores de produtividade do trabalho, que é conseguido principalmente através da redução da duração das reparações preventivas programadas da unidade motriz. E isso, por sua vez, ocorre em decorrência da aquisição de equipamentos modernos, equipamentos para reparos e introdução de materiais modernos. Em terceiro lugar, a substituição de importações de equipamentos. Ainda em 2015, foram abertos projetos de RPS para instalação e modernização de equipamentos da unidade geradora nº 4. Aqui eles monitoram e otimizam a duração da obra, minimizando as perdas de produção.

Rosca apertada (central nuclear de Leningrado)

A introdução do RPS em 2015 no LNPP é realizada sob o lema “Fio Apertado”. O que isso significa pode ser visto nos reparos de unidades de energia. Hoje, a preocupação estabeleceu uma tarefa ambiciosa - aumentar a produção em comparação com 2014 em 12-14%. A estação começou a se preparar para a execução da tarefa imediatamente após a conclusão da campanha de reparos em 2014. Dado que a maior parte dos trabalhos de reparação nas unidades de energia era conhecida, grupos de trabalho em diversas áreas iniciaram preparativos detalhados para a campanha de reparação de 2015. Cada trabalho nas oficinas principais, que se encontra no caminho crítico do calendário de reparação das unidades motrizes, foi considerado por todos os lados, nomeadamente, desde a resolução das questões de fornecimento de peças sobressalentes “just in time” até ao planeamento horário, especialmente estrangulamentos no reparação de equipamentos de unidades de energia. A composição dos grupos de trabalho é altamente diferenciada: departamento administrativo e técnico, “técnicos”, planejadores, fornecedores, operação, segurança radiológica, projetistas, proteção trabalhista, serviço de segurança, empreiteiros e, claro, representantes do RPS JSC.

Outro acontecimento marcante em 2015 no desenvolvimento do RPS na estação é a inauguração do projeto RPS-Enterprise em maio. Neste projeto, "Tight Thread" se entrelaçou em uma das seguintes áreas: treinamento de pessoal, economia e finanças, gestão de qualidade, fornecimento de equipamentos, gestão de pessoal, reparos de equipamentos, construção de capital, manuseio de combustível, etc.

Aumento da eficiência (LNPP-2)

No canteiro de obras da NPP-2 de Leningrado, como parte da implantação do Sistema de Produção Rosatom, novos métodos de construção industrial são amplamente utilizados.

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A implantação do Sistema de Produção Rosatom (RPS) é um projeto industrial de grande escala destinado não apenas a aumentar a produtividade do trabalho ao nível dos concorrentes estrangeiros da Corporação Estatal Rosatom e reduzir custos, mas também a aumentar salários e formar novas regras de carreira crescimento.

O RPS é baseado no Ministério de Construção de Máquinas Médias da URSS, NOTPIU - um sistema de organização científica do trabalho, produção e gestão. Além disso, o RPS inclui e adapta às especificidades da indústria as melhores conquistas e ferramentas de outros sistemas modernos, em particular, os princípios do Sistema Toyota de Produção da empresa automobilística japonesa Toyota. O princípio básico do RPS, assim como do sistema de produção da “Toyota”, é atender às necessidades do consumidor no menor tempo possível com o mínimo gasto possível de recursos no nível de qualidade exigido.

O objetivo da implementação do RPS é criar, com base nos melhores exemplos da experiência nacional e estrangeira, uma metodologia universal do sistema de gestão para a otimização integrada dos processos de produção e gestão, e testá-la nas empresas de a Corporação Estatal Rosatom. O desenvolvimento adicional do RPS ocorrerá sob a forma de soluções de software destinadas a melhorar a eficiência da produção de produtos essenciais, bem como a replicar a experiência do RPS noutros setores da economia.

As tarefas do RPS são:

• Identificação dos principais produtos da Rosatom e parâmetros de sua competitividade;
• Definir metas para produtos-chave;
• Desenvolvimento de documentos metodológicos sobre utilização de ferramentas de otimização de processos produtivos, diagnóstico do sistema de gestão da produção e recursos de mão de obra;
• Otimização de processos produtivos;
• Realizar um diagnóstico abrangente da produção dos principais produtos, a fim de identificar reservas para aumentar a eficiência da produção;
• Aprovação e lançamento de programas abrangentes para melhorar a eficiência produtiva das divisões com base nos resultados dos diagnósticos;
• Criação de uma infraestrutura industrial para garantir o processo de aumento da eficiência produtiva.

O sistema garante a implementação dos objetivos estratégicos através da formação do pessoal, bem como através da melhoria contínua e oportunidades de melhoria contínua para aumentar a produtividade do trabalho, melhorar a qualidade, reduzir custos e satisfazer as necessidades dos clientes. A introdução do RPS visa incorporar as ideias de prudência e otimização na lógica da tomada de decisões gerenciais na produção, e através da produção - em outros processos e divisões estruturais da empresa.

O RPS foi projetado para maximizar as ações produtivas por unidade de tempo em cada local de trabalho, eliminando consistentemente perdas nos processos de produção e gestão. O RPS garante o crescimento progressivo da produtividade dos processos produtivos, a redução dos custos de produção e a melhoria da qualidade do trabalho e do trabalho gerencial. Além disso, o RPS visa combater eventuais perdas: excesso de estoque, pendências, paradas, movimentações desnecessárias.

O desenvolvimento e implementação do RPS começaram no segundo semestre de 2008, quando Sergey Kiriyenko, Diretor Geral da Rosatom State Corporation, estabeleceu a meta de quadruplicar a produtividade do trabalho na indústria até 2020, reduzir custos e, como resultado, reduzir o custo de produtos manufaturados. Em 29 de dezembro de 2008, foi assinado o despacho “Sobre a implantação do sistema de produção Rosatom nas organizações industriais”.

Desde 2009, o sistema de produção foi ativamente introduzido na Rosenergoatom Concern OJSC. Foi na Concern que foram implementados os primeiros programas de formação em ferramentas RPS e lançado o processo de formação. Além disso, foram iniciados trabalhos práticos nos locais piloto das centrais nucleares em construção e em funcionamento e no complexo de construção de máquinas.

Em 2010, foram implementados com sucesso 54 projectos no âmbito do RPS. Na primeira fase de implementação, foram seleccionados locais-piloto em diversas empresas.

Desde agosto de 2011, foi lançada a segunda etapa de desenvolvimento do RPS, quando o sistema está sendo implantado nas principais cadeias produtivas das empresas Rosatom.

Atualmente, o sistema está implantado em 79 empresas do setor, que estão divididas em três grupos, por ordem de prioridade (grupos A, B e C). Entre as empresas do grupo A, foram identificadas as mais prioritárias, que receberam o estatuto de referência, onde estão a ser realizados projetos promissores, cujo resultado está previsto para ser divulgado a outras empresas. Muitas empresas da Rosatom já alcançaram alguns resultados positivos na implementação do sistema.

O status do Sistema de Produção Rosatom foi finalmente determinado - foi reconhecido como uma cultura de melhoria contínua. Como elevar o nível da cultura RPS na indústria, qual o papel atribuído aos gestores nesse processo e quais as perspectivas para a manufatura enxuta foram discutidos no fórum de Líderes RPS.
O Fórum de Líderes RPS é uma plataforma de discussão para profissionais de manufatura enxuta. Aqui eles não agitam, não explicam os princípios do sistema de produção, não dizem como usar as ferramentas - em geral, não mastigam a metodologia. Participantes do projeto RPS e do concurso PSP, funcionários do departamento RPS, metodologistas, líderes de empresas RPS, ativistas de equipes de apoio à mudança - cerca de 200 pessoas no total - se reúnem uma vez por ano para discutir estratégia, metas e objetivos. Foi neste local que, há vários anos, foi tomada a decisão de implantar o sistema RPS.

CCR

Até recentemente, não havia consenso na indústria se o RPS era um sistema ou uma cultura. Este ano, todos parecem concordar que o REP é mais do que um conjunto de projetos e ferramentas para melhorar o processo produtivo. “AKP é, claro, cultura. Aquele lendário Hayashi (Nampachi Hayashi - ex-vice-presidente da Toyota, consultor de manufatura enxuta. - “SR”), que vem e nos repreende regularmente, para mim é um símbolo não tanto de práticas específicas como de decomposição de estoques, de como organizar cadeias, mas de espírito e fé de que não há fim para melhorias”, disse o CEO da Rosatom, Alexei Likhachev.
Alexander Lokshin, Primeiro Diretor Geral Adjunto de Operações, explicou em termos simples o significado dado ao conceito de cultura RPS: “A cultura é um conjunto de regras, normas de comportamento, padrões que são considerados a norma. Uma pessoa culta é aquela em quem o desvio de tais normas causa irritação e que tem necessidade de cumpri-las. A cultura do SEP é a necessidade de fazer bem. Forçar com força para chegar a isso, do meu ponto de vista, é impossível. Quando conseguirmos criar uma cultura em que a melhoria contínua se torne uma necessidade para todos, alcançaremos os nossos objetivos.” Alexander Lokshin até sugeriu mudar a abreviatura RPS para PKR - “cultura de produção da Rosatom”.
Há mais de um ano que os participantes do movimento AKP têm estado intrigados sobre como aumentar o envolvimento no AKP, o que precisa de ser feito para que todos acreditem nele. Aqui estão as respostas mais populares dos participantes do fórum: seja paciente e aguarde os resultados da implantação do RPS, explique, convença; treinar imediatamente após a contratação, para isso, atraia pessoas de autoridade. A lógica das respostas é clara: formar uma cultura de RPS na indústria não é uma tarefa rápida. Um lugar especial é dado ao chefe da empresa - ele deve se tornar um modelo. Todo líder deve ser um mentor.


A opinião sobre como mudar a cultura também foi expressa por Nikolay Solomon, Primeiro Diretor Geral Adjunto de Funções Corporativas, Diretor Financeiro da Rosatom: “Precisamos mostrar claramente o que elogiamos e repreendemos, quem estamos promovendo”. Ao mesmo tempo, é necessário não apenas declarar esses princípios, mas segui-los, caso contrário as pessoas não acreditarão. Nikolai Solomon observou que através da aplicação dos princípios e ferramentas do RPS, os valores da empresa estatal são manifestados e nutridos. Os participantes do fórum concordaram que o foco principal do próximo ano será criar fluxos de trabalho exemplares na produção, no escritório e na engenharia, educar e desenvolver funcionários e construir relacionamentos de longo prazo com fornecedores.

RPS protege os econômicos

O Diretor de Desenvolvimento do RPS, Sergey Obozov, falou brevemente sobre a implementação do projeto federal Lean Polyclinic, que envolve especialistas em RPS da Rosatom: “A replicação está sendo realizada em 23 regiões. Já não existem duas policlínicas, como nos projetos-piloto, mas ora três, ora quatro, ora cinco. Oferecemos treinamento básico. Sugerimos que o Ministério da Saúde criasse seu próprio escritório de projetos de RPS.”
As atividades do escritório RPS foram muito apreciadas pela Administração do Presidente da Federação Russa. Além disso. As autoridades atraíram a Rosatom como parceira geral para trabalhar num programa que está a ser implementado sob a liderança do chefe do Ministério do Desenvolvimento Económico, Maxim Oreshkin, para aumentar a produtividade do trabalho na indústria e na construção.
“Assumimos duas empresas formadoras de orçamento em cada região piloto. A nossa principal condição era “nem uma única pessoa na rua”, por isso selecionamos fábricas cujo volume de produção em 2018 deverá aumentar acentuadamente. A segunda condição é que os proprietários e a administração queiram realmente melhorar os resultados. Mostraremos a eles uma master class sobre como aumentar o volume com o mesmo número de funcionários”, Sergey Obozov compartilhou seus planos.
Neste projeto a interação será construída de forma diferente da Policlínica Lean. Rosatom convida alunos para sua casa. Sergey Obozov calcula: “Sete regiões, duas fábricas cada - 14 fábricas, estamos prontos para aceitar 28 pessoas em nossas equipes, para trabalhar nos fluxos exemplares da Rosatom. Em algum momento antes de meados de dezembro, acho que concluiremos essas brigadas e, a partir de 10 de janeiro de 2018, estaremos esperando por elas em nossas fábricas.” O programa será implementado nas regiões de Tyumen, Tula, Nizhny Novgorod, Perm e Samara, Bascortostão e Tartaristão.
A chefe da Academia Rosatom, Yulia Uzhakina, acrescentou que as cidades nucleares fechadas podem tornar-se cidades enxutas. “O prefeito de Zarechny está começando a fazer alguma coisa, Ozersk está aderindo. Precisamos ajudá-los a entender esse assunto: como se faz, quais são os exemplos”, afirmou.
Como observou Nikolai Solomon, as melhores práticas da Rosatom devem ser apresentadas de uma forma muito simples e compreensível para que pessoas que nunca ouviram falar de RPS se interessem por este sistema. “Estamos discutindo com o Ministério da Economia e com o VEB a criação de uma plataforma em que esses casos estarão disponíveis publicamente”, disse.
“Ano que vem é um ano de expansão da prática, nossa experiência será replicada. Mas não devemos esquecer de continuar a replicá-lo dentro da indústria – para isso é necessário que cada diretor RPS, líder RPS tenha dois ou três diretores patrocinados”, concluiu Alexei Likhachev.

AKP como forma de pensar

Nikolai Kmito
Engenheiro-chefe da Diretoria da NPP de Kursk, uma filial da NIKIMT-Atomstroy
- Houve uma situação desfavorável durante as obras de construção e instalação durante a construção do complexo de processamento de rejeitos radioativos da central nuclear de Kursk: no momento do início da instalação das estruturas metálicas, o atraso no cronograma era de 90 dias . Precisávamos eliminar esse atraso a todo custo. De acordo com o cronograma, a instalação e aplicação de um revestimento ignífugo nas estruturas metálicas de suporte da estrutura de armazenamento leva 240 dias, e tivemos que fazê-lo em 150. De acordo com o esquema clássico, estão previstos trabalhos em altura, uma camada protetora é aplicada às estruturas metálicas já montadas - em algum lugar ela estava mal pintada. Além disso, rajadas de vento e outras condições climáticas adversas levaram ao consumo excessivo do retardador de chama durante a pulverização.
As ferramentas RPS e o bom senso ajudaram a enfrentar a tarefa. Paralelamente aos processos de instalação e revestimento, passamos a aplicar a composição durante a pré-montagem na oficina, no canteiro de obras - apenas em não pinturas e locais de soldagem de elementos. O atraso do cronograma foi eliminado. Economizamos em andaimes, aumentamos a segurança, pois praticamente eliminamos os trabalhos em altura. Além disso, a qualidade do revestimento aplicado melhorou devido ao despoeiramento e desengorduramento de estruturas metálicas em condições de oficina. Tornou-se possível controlar a espessura do revestimento, o que reduziu o consumo de material. Antes a composição era aplicada em 20 minutos, agora em cinco. O efeito económico da proposta ascendeu a mais de 13 milhões de rublos. Mas o principal é que esta solução pode ser replicada para outros projetos de construção de capital.
RPS para nós é uma necessidade de produção. O desejo de aplicar ferramentas RPS deve vir de dentro. Incutir uma cultura de trabalho enxuto é difícil. Acredito que não demorará muito para que todos os colaboradores entendam que RPS é uma ciência que explica como funciona uma cultura de melhoria contínua.

Vladimir Rogójin
Assessor do Diretor Geral para planejamento de produção de longo prazo, OKBM im. Afrikantova
- Preparamos um projeto para otimizar o fluxo de trabalho na fabricação de um sistema de tubulação de plantas de reatores de bordo, que é montado a partir de módulos. O objetivo é reduzir o tempo de produção de sistemas de tubulações de 494 para 442 dias. Antes de prosseguir com a montagem do módulo, é necessário formar um conjunto de peças e preparar um pacote de documentos relevantes, elaborar a documentação após a entrega do produto acabado.
Estabelecemos como meta reduzir o tempo de processamento da papelada na fabricação de um módulo de 20 para cinco dias. Com a ajuda dos códigos de barras, os processos foram automatizados: se antes os documentos eram preparados por amostragem, era feito um inventário, demorava até 90 minutos, mas agora todo o pacote é formado pela simples leitura dos códigos de barras em apenas um minuto. A produtividade do trabalho aumentou 30%, o efeito econômico - 6,4 milhões de rublos por ano. No início do ano, foram lançados mais dois projetos visando a otimização do fluxo de trabalho. Até o final do ano, reduziremos para três dias o tempo de formação de um pacote de documentos na fabricação de módulos e reduziremos o volume de documentação quase pela metade.
Faço PSR desde 2009. No início, muitos de nós estávamos céticos em relação ao RPS, ninguém entendia para que servia. Não percebi imediatamente que esta é uma ferramenta eficaz. Mas depois de vários projetos implementados com sucesso, as pessoas se acostumaram e começaram a usá-lo. Hoje podemos dizer que a cultura de melhoria contínua se enraizou na OKBM. Estou motivado a usar o RPS por uma metodologia clara, uma abordagem sistemática para identificar inconsistências, desvios e eliminá-los com ferramentas comprovadas.

Sergei Trofimov
Reparador, UEIP
- Desde 2015, cerca de 500 dos meus PPUs foram vendidos. Este ano, em nossa oficina, preparamos uma proposta de racionalização do reaproveitamento da graxa, uma vez que ela não perdeu suas propriedades. A quantia acabou sendo pequena, apenas 70 mil rublos. Mas ainda assim economia. A utilização do RPS é motivada pela melhoria contínua do seu trabalho. Trabalho na UEIP há 25 anos e tenho estado sistematicamente engajado na inovação mesmo antes da introdução do RPS. Quando o sistema produtivo começou a ser implantado ativamente em nosso país em 2012, ficou mais fácil elaborar suas propostas.
A cultura da RPS só pode ser promovida através da educação, da explicação dos princípios e das vantagens de uma abordagem sistemática. E apenas a título de exemplo pessoal, e não em forma de ordem ou obrigação. Incuti uma cultura de melhoria contínua em meu irmão. Este ano, na nossa oficina, ele ficou em segundo lugar no fornecimento de PUF depois de mim, tem cerca de 70 PUF. As pessoas já estão começando a admirá-lo.
Quando você se acostuma a trabalhar de uma nova maneira, vê o que mais pode ser otimizado. Na medida do possível procuro ajudar colegas de outras áreas.
Sergei Mikheev*
Engenheiro de 1ª categoria, ASE
- O projeto visa reduzir o custo de formação de uma fundação artificial para as estruturas hidráulicas da NPP-2 de Kursk. Após avaliar o esquema de substituição do solo das fundações, nossa equipe propôs a substituição do material adotado no projeto, mistura de areia e brita, por areia. O fato é que na região de Kursk não há problemas com a entrega de areia, mas a mistura de areia e cascalho teria que ser transportada de outras regiões. Depois de alterar a configuração e avaliar o quão racional seria fazer uma fundação artificial em termos de organização da construção, recalculamos a resistência. Concluímos que nossa solução atende a todos os requisitos. O efeito económico global da implementação da proposta ascendeu a 275 milhões de rublos.

Eugênio Ratz*
Engenheiro de 2ª categoria, ASE
- A ideia de substituir o solo surgiu com Sergey Mikheev no processo de concepção da organização para a construção da NPP-2 de Kursk. Perguntámo-nos porque é que tal solução foi escolhida e se poderia ser otimizada. Usamos ativamente ferramentas RPS em nosso trabalho. Com a ajuda deles, você pode resolver qualquer problema, inclusive justificar a redução de custos para designers, que muitas vezes não estão preparados para críticas, e consideram suas decisões ótimas. Qualquer projeto sempre pode ser otimizado, haveria um desejo. Não existem projetos perfeitos.

Andrey Salnikov
Montador estrutural, RosSEM
- Tivemos que montar 118 colunas de oito metros pesando 300 kg cada na marca zero do compartimento do reator da central nuclear bielorrussa. Estas colunas suportam o equipamento de processo do reator. Anteriormente, alimentamos as colunas em uma abertura com diâmetro de 1 m a partir da oitava marca, depois as deslocamos na posição horizontal com o auxílio de meios improvisados ​​​​até o local de instalação, levantamos, fixamos e construímos andaimes. A alça de montagem para fixação da coluna teve que ser limpa, soldada e depois montada a coluna - isso é trabalho em altura, é inconveniente. Depois desmonte tudo e repita 117 vezes.
Portanto, foi desenvolvido e implementado um dispositivo para movimentação vertical de colunas - foi obtido um carrinho em forma de estrela, no qual a coluna foi fixada. Três instaladores transportam calmamente um carrinho com carga até o local de instalação. Aceleramos significativamente o processo: se instalamos todas as colunas do primeiro bloco da maneira antiga em 59 dias, no segundo bloco o fizemos em 18 dias. Pareceria um carrinho simples, mas o efeito é colossal.
Este não é meu primeiro projeto. A preguiça é o motor do progresso e, provavelmente, sou uma pessoa muito preguiçosa. Quando vejo um problema, penso imediatamente em como resolvê-lo ou em como simplificar o processo. Todos ajudaram, eu não teria feito nada sozinho. O efeito econômico foi de cerca de 780 mil rublos. O principal é que a experiência será replicada para outros canteiros de obras de unidades do projeto NPP-2006. Tenho muitos empreendimentos, pretendo implementá-los nos próximos canteiros.
Começámos a implementar o sistema de produção no final de 2014 na central nuclear da Bielorrússia. Liguei-me imediatamente, pois é uma ferramenta de trabalho compreensível que facilita o trabalho, economiza recursos e desenvolve a pessoa. Hoje já é uma cultura de melhoria contínua.

Sergei Sachkov
Chefe da Seção de Fabricação de Barras de Combustível e FA VVER-440, MSZ
- Quando trabalhei em outra obra, criamos um dispositivo que permite por meio de balanças determinar a quantidade de pontas tecnológicas retiradas na montagem de um feixe de elementos combustíveis para reatores RBMK. No processo de montagem do feixe, barras de combustível são inseridas nas células da estrutura em três peças. Para que entrem estritamente no centro e com o mínimo de atrito, são utilizadas dicas tecnológicas - são colocadas na barra de combustível antes da montagem, após a montagem são removidas automaticamente. Se todas as pontas foram removidas foi observado pelo instalador. Como três barras de combustível são inseridas na moldura em 100 segundos, o serralheiro esperou todo esse tempo em vez de começar a preparar o próximo feixe, depois contou as pontas e só então deu sinal para continuar a operação. Com tal organização do trabalho, para montar 30 fardos por turno, dois serralheiros tiveram que trabalhar em dois estandes de montagem.
Propusemos determinar o número de pontas removidas por peso. A balança determina com precisão se todas as pontas foram removidas e dá um sinal para continuar trabalhando. O serralheiro não precisa estar presente o tempo todo próximo ao suporte de montagem da viga e contar as pontas, neste momento ele pode montar a moldura da próxima viga. Como resultado, a mesma quantidade de trabalho pode ser realizada por um serralheiro em um estande. O montador liberado tornou-se engenheiro de planejamento de produção.
Acho que essa prática pode ser replicada para outro tipo de combustível. Tenho interesse no autodesenvolvimento e no benefício da empresa. Portanto, não divido minhas atividades em RPS e responsabilidades profissionais. Para mim, esta é uma ferramenta de trabalho. No início, as pessoas viam o AKP de forma negativa, mas agora vejo que a atitude está a mudar. Antes eles acreditavam que era imposto, mas agora veem como eu implemento minhas ideias, veem o resultado e se envolvem. Um bom exemplo é contagiante.

A Divisão de Engenharia é uma das líderes na implantação de RPS entre as empresas da Rosatom State Corporation.

O sistema de produção Rosatom como ferramenta para aumentar a eficiência dos processos produtivos tem sido utilizado com sucesso na JSC ASE EC desde 2009. Em 2010, a empresa introduziu um sistema de motivação dos colaboradores para a introdução do RPS nas suas atividades, nomeadamente para a apresentação de propostas de melhorias (PRP).

Desde 2016, o processo de trabalho com as ideias dos colaboradores do JSC ASE EC foi automatizado - o sistema de informação do setor passou a funcionar para que os colaboradores façam sugestões de melhorias “Fábrica de Ideias”. Só em 2016, foram apresentados cerca de 2.000 PSP e PSS (propostas de redução de custos), com um efeito económico total de cerca de 9 mil milhões de rublos.

A implantação do sistema de produção nos canteiros de obras da NPP visa melhorar a controlabilidade do processo construtivo de acordo com padrões uniformes, reduzindo custos, eliminando perdas, aumentando a segurança e a produtividade do trabalho. Nos canteiros de obras da central nuclear da Bielorrússia, central nuclear de Kursk-2, central nuclear de Novovoronezh, central nuclear de Rostov e em todos os empreiteiros envolvidos na sua construção, o trabalho é realizado estritamente de acordo com 8 padrões RPS do JSC ASE EC - um conjunto único de padrões de manufatura enxuta criados pela primeira vez no mundo. Desde 2016, a implementação dos padrões RPS começou em outras localidades estrangeiras.

As ferramentas do sistema de produção são utilizadas não apenas no canteiro de obras, mas também para otimizar processos de escritório e de negócios. Os executivos da empresa abrem e implementam com sucesso projetos pessoais de RPS que visam otimizar as atividades. Em particular, a utilização de ferramentas RPS no trabalho diário permitiu aos departamentos de design e comercial alcançar resultados que são um exemplo para toda a indústria nuclear.

Novovoronezh NPP-2: local exemplar para implementação de RPS

Em 2015, a administração da Rosatom State Corporation atribuiu à JSC ASE EC a tarefa de criar um local RPS exemplar com base no canteiro de obras da unidade de energia 2 do NV NPP-2. Como resultado do trabalho realizado, foram criados:

· Algoritmo de implementação do RPS em todas as organizações contratantes;

· sistema de formação ponta a ponta;

· sistema de distribuição e controle sobre a implementação de padrões RPS;

um sistema de visualização transparente e bem organizado do andamento da construção;

armazenamento exemplar;

Canteiro de obras confortável e território exemplar;

· áreas de referência da cultura do trabalho, da vida industrial, da organização e gestão da produção, etc.;

· o sistema de planejamento e controle de execução de obras é otimizado.

Como resultado do trabalho realizado, em maio de 2016, a comissão da State Corporation Rosatom concedeu ao site o status de exemplar.

O Diretor Geral da State Corporation Rosatom decidiu estender a experiência do NV NPP-2 a todos os canteiros de obras do setor.

Fábrica de Processos

“Process Factory” é uma forma única de treinamento que simula um trabalho real utilizando ferramentas RPS realizado em um canteiro de obras. Os participantes cronometram o tempo total do ciclo na montagem dos elementos de fôrma, durante as observações determinam perdas, identificam as causas, compartilham sua experiência no uso de ferramentas do sistema de produção, discutem propostas para melhorar o processo de montagem de fôrmas e implementam-nas para aumentar o tempo e indicadores econômicos do processo.

Transferência de conhecimento

Especialistas em RPS da JSC ASE EC realizam treinamento sobre padrões e ferramentas RPS do sistema de produção Rosatom para funcionários da própria empresa e de terceiros. Toda a formação é realizada de acordo com licença do Ministério da Educação.

De acordo com as instruções do Diretor Geral da Corporação Estatal "Rosatom", em 2016 foi desenvolvido um seminário "Introdução de padrões de engenharia RPS" para treinar todas as organizações do setor com base na unidade de energia de referência 2 NV NV NPP- 2. O objetivo deste seminário é adquirir conhecimentos e habilidades na construção de um sistema de gestão eficaz na empresa, dominando métodos para reduzir todos os tipos de perdas e custos na produção.